Interner Warentransport ist das Adernetz eines Unternehmens. Jeden Tag bewegen sich Materialien, Halbfertigwaren, Werkzeuge, Leergut und Dokumente zwischen Wareneingang, Lager, Produktion, Qualitätssicherung und Versand. Damit das zuverlässig funktioniert, braucht es klare Aufträge, eindeutige Prioritäten und jederzeit Transparenz. Stellen Sie sich dazu einen mittelgroßen Produktionsbetrieb vor: Lkw liefern Vormaterialien an, die im Wareneingang geprüft und mit einem Barcode gekennzeichnet werden. Ein Teil der Ware muss noch am selben Vormittag an Linie A, der Rest am Nachmittag an Linie B. Parallel fordert die Instandhaltung ein dringend benötigtes Ersatzteil an, die QS zieht eine Charge für Sonderprüfungen aus dem Verkehr, und im Versand warten Rückläufer darauf, wieder ins Lager zurückgeführt zu werden. Je nach Layout übernimmt ein Milkrun die Runden zu den Montageinseln, während Gabelstapler und Routenzüge Paletten und Gitterboxen in Pufferzonen bringen. All diese Bewegungen sind zeitkritisch, hängen voneinander ab und müssen dokumentiert sein – sonst gerät die Taktung ins Wanken.

Herausforderungen im internen Warentransport

In der Praxis scheitern gute Pläne oft an Medienbrüchen. Im gedachten Beispiel entstehen Transportaufträge telefonisch oder per Zuruf. Wer gerade „in der Nähe“ ist, soll schnell etwas mitnehmen. Prioritäten werden nicht sauber festgelegt, weil niemand den Gesamtüberblick hat. Eine kurzfristige Umlagerung zur Linie B passiert ohne Verbuchung, weil es schnell gehen muss. Später sucht man den Behälter und weiß nicht, ob er noch in der Pufferzone steht, unterwegs ist oder bereits verbraucht wurde. Lademittel wie Paletten und Gitterboxen wandern ohne Erfassung durch die Hallen, sodass Konten nicht stimmen und Kosten schwer verursachergerecht verteilt werden können. Bei Reklamationen fehlen belastbare Nachweise, weil es zu einem Auftrag weder Unterschrift noch Foto gibt – nur die Erinnerung einzelner Mitarbeitender.

Die Konsequenzen sind spürbar: Montageplätze warten auf Material, während irgendwo anders doppelt gefahren wird. Um Ausfälle zu vermeiden, legt die Produktion Sicherheitsbestände an, was Kapital bindet und Fläche kostet. Die Logistik schiebt Überstunden, um Rückstände aufzuholen, und in Meetings wird diskutiert, wer welchen Fehler gemacht hat, obwohl die eigentliche Ursache fehlende Transparenz ist. Kurz: Der interne Transport wird zum Flaschenhals, obwohl er eigentlich der Taktgeber sein sollte.

Die Software von COSYS für den innerbetrieblichen Transport

Hier setzt die COSYS Lösung an. Anstatt Zettel, Zurufe und Insellösungen zu nutzen, werden Transportaufträge digital erfasst, zentral disponiert und mobil auf MDE-Geräten oder Smartphones abgearbeitet. Jeder Auftrag hat eine eindeutige Identität, einen Status und eine Priorität. Die Disposition sieht im WebDesk, welche Aufträge offen sind, kann sie bündeln, priorisieren und bestimmten Mitarbeitenden, Fahrzeugen oder Routen zuweisen. Wiederkehrende Fahrten – etwa Milkruns zwischen Lager und Linien – lassen sich als feste Touren anlegen. Spontane Ad-hoc-Bedarfe werden genauso erfasst und mit klarer Priorität in die Planung eingereiht.

Die Bearbeitung vor Ort ist einfach: Mitarbeitende scannen am Abholort den Barcode des Auftrags oder der Ware. Damit startet der Prozess. Optional werden Fotos aufgenommen, etwa bei beschädigter Verpackung, und bei der Übergabe bestätigt die empfangende Stelle per digitaler Unterschrift. So entsteht eine lückenlose Kette von Nachweisen. Sollte eine Rückfrage kommen – „Wann ist das Teil an Linie B angekommen?“ – liefert das System eine chronologische, nachvollziehbare Historie: Abholung, unterwegs, zugestellt, inklusive Zeitstempel und verantwortlicher Person.

Ein weiterer Baustein ist die Lademittelverwaltung. Paletten, Gitterboxen, Rollcontainer oder Sonderladungsträger werden bei jeder Bewegung mitgeführt – nicht nur physisch, sondern auch digital. Das senkt Verluste, schafft Transparenz über Bestände und Umlaufzeiten und ermöglicht faire interne Verrechnungen. Wenn im Beispielbetrieb eine Gitterbox an die QS geht, dann an die Linie, anschließend leer zurück ins Lager und weiter in den Warenausgang wandert, ist dieser Weg sichtbar. Unstimmigkeiten fallen sofort auf, weil die digitale Spur reißt, sobald eine Buchung fehlt.

Die Integration in bestehende Systeme – etwa ERP oder WMS – sorgt dafür, dass keine Doppelpflege entsteht. Aus einem Wareneingangsbuchungsvorgang kann automatisch ein Transportauftrag generiert werden. Wird im Lager kommissioniert, erzeugt die Fertigmeldung die passende interne Fahrt zur Übergabe. So greifen Lager- und Transportlogik ineinander, statt nebeneinanderher zu laufen.

Über den gesamten Prozess hinweg reduziert sich das Risiko aus dem Use Case deutlich. Mündliche Aufträge werden zu digitalen Vorgängen mit klaren Prioritäten. Suchzeiten verschwinden, weil Track & Trace intern jederzeit zeigt, wo etwas ist. Lademittel-Chaos weicht einer sauberen Kontenführung. Und bei Reklamationen liegen Fotos, Unterschriften und Zeitstempel vor – nicht nur Erinnerungen. Das ist nicht nur organisatorisch sauberer, sondern wirkt sich direkt auf Kosten, Durchlaufzeiten und Nerven aus.

COSYS Business Intelligence: Kennzahlen sichtbar machen

Transparenz endet nicht beim einzelnen Auftrag. Mit COSYS Business Intelligence lassen sich Daten aus dem innerbetrieblichen Transport in übersichtlichen Dashboards visualisieren und als Berichte ausgeben. Für die Praxis bedeutet das: Verantwortliche sehen in Echtzeit, wie viele Aufträge offen sind, wie lange der durchschnittliche Transport dauert, welche Routen regelmäßig an ihre Kapazitätsgrenzen stoßen und wo es zu Verzögerungen kommt. Drilldowns erlauben den Sprung von der Gesamtsicht bis hinunter auf einzelne Fahrten oder Scans, sodass man nicht nur Symptome sieht, sondern Ursachen erkennt.

Zu den typischen Kennzahlen zählen die durchschnittliche Transportzeit pro Auftrag, die mittleren Transportkosten pro Auftrag, die Auslastung von Fahrzeugen oder Teams, die Umlaufzeiten und Bestände der Lademittel sowie die Zeiten für Abholung und Übergabe. Gerade im Beispielbetrieb ist das hilfreich: Wenn die Linie B immer wieder wartet, lässt sich klar belegen, ob die Verzögerung an der Abholfrequenz, an Engpässen auf einer Route oder an der Priorisierung liegt. Anstatt „Bauchgefühl“ gibt es Fakten, mit denen sich Prozesse anpassen lassen – etwa durch geänderte Touren, andere Zeitfenster, zusätzliche Kapazitäten zu Peak-Zeiten oder durch das Zusammenfassen kleinteiliger Fahrten.

Berichte können automatisch an definierte Empfänger gehen, zum Beispiel täglich an Schichtleiter oder wöchentlich an den Werksleiter. So bleibt das Thema präsent, ohne dass jemand Daten manuell zusammentragen muss. Und weil BI und operative Steuerung im COSYS WebDesk zusammenlaufen, lassen sich Erkenntnisse direkt in Maßnahmen übersetzen: Ein Engpass wird sichtbar, die Disposition passt die Touren an, die Kennzahlen zeigen in den folgenden Tagen, ob die Änderung wirkt.

Fazit

Der interne Warentransport entscheidet mit darüber, ob Produktion und Logistik ruhig und planbar laufen – oder ob ständig improvisiert werden muss. Das eingangs skizzierte Beispiel mit Zurufen, vermissten Behältern und fehlenden Nachweisen zeigt, wie schnell aus gut gemeinten Abläufen teure Reibung wird. Die COSYS Software macht aus dieser Black Box einen steuerbaren, messbaren Prozess: Transportaufträge entstehen digital, werden zentral disponiert, mobil mit Scan, Foto und Unterschrift abgearbeitet und lückenlos nachverfolgt. Lademittel bleiben im System sichtbar, Verrechnungen werden fair, und Anbindungen an ERP/WMS vermeiden Doppelarbeiten. Mit der integrierten Business Intelligence kommen schließlich die richtigen Kennzahlen auf den Bildschirm – von der Auslastung bis zur Durchlaufzeit. So sinken Suchzeiten und Bestände, Reklamationen werden belastbar geklärt, und die Taktung des Werks stabilisiert sich. Kurz: Der interne Transport wird vom Problemfall zum Wettbewerbsvorteil.