Use Case aus der Industrie: Rahmenbedingungen und Ausgangslage

Stellen wir uns ein mittelständisches Unternehmen aus der Industriebranche vor, das elektromechanische Baugruppen und Ersatzteile fertigt. Die Wertschöpfung ist arbeitsteilig organisiert: Es gibt ein Hauptwerk mit Produktion und Montage, ein separates Zentrallager für Ersatzteile sowie einen dritten Standort für Vormontage und Qualitätsprüfung. Alle Standorte liegen in Deutschland, beliefern sich gegenseitig und müssen zusätzlich Kundenaufträge in kurzen Lieferzeiten bedienen.

Im Tagesgeschäft bedeutet das: Wareneingänge treffen im Zentrallager ein, werden umgelagert oder kommissioniert, Komponenten werden in die Produktion nachgefordert, und fertige Baugruppen müssen termingerecht an Versand oder Linienbereitstellung übergeben werden. Gleichzeitig zirkulieren zahlreiche Ladungsträger: Kleinladungsträger (KLT), Gitterboxen, Paletten und Sonderbehälter für empfindliche Komponenten.

Konkrete Herausforderungen in Lagerverwaltung, Transport und Behältermanagement

Die erste große Baustelle ist die fehlende Bestands- und Prozess-Transparenz. Wareneingänge werden verzögert gebucht, Einlagerungen nicht konsequent rückgemeldet und Umlagerungen „passieren“ im Alltag, ohne dass das System nachgezogen wird. Das führt zu Suchzeiten, falschen Entnahmen und vermeidbaren Express-Beschaffungen. Wenn im Lager nicht sauber nachverfolgt wird, welche Warenbewegungen stattgefunden haben, leidet die gesamte Lieferkette – bis hin zu verspäteten Auslieferungen oder Materialmangel an der Linie.

Die zweite Baustelle betrifft den innerbetrieblichen Transport. Transportaufträge entstehen oft informell: per Anruf, E-Mail oder Zuruf. Prioritäten sind unklar, Übergaben werden nicht dokumentiert, und im Reklamationsfall lässt sich kaum belegen, wann eine Sendung abgeholt und wo sie abgestellt wurde. In der Praxis führt das zu doppelten Fahrten, unnötigen Wegen, „verlorenen“ Teilen im Werk und im schlimmsten Fall zu Produktionsstillständen, weil kritische Komponenten zwar im Werk sind, aber nicht dort, wo sie gebraucht werden. Eine lückenlose Nachverfolgung, wer was wann wohin gebracht hat, fehlt.

Die dritte Baustelle ist das Behältermanagement bzw. die Lademittelverwaltung. Behälter wandern zwischen Lager, Produktion, Versand und teils auch zu externen Partnern. Ohne saubere Buchungen verschwinden Ladungsträger schleichend aus dem Kreislauf, Bestände sind „gefühlt“ vorhanden, aber nicht auffindbar, und teure Behälter müssen nachgekauft werden. Zusätzlich entstehen Kosten durch falsche Behälterverfügbarkeit: Wenn KLT fehlen, wird umgepackt, improvisiert oder die Kommissionierung verzögert – mit direkten Auswirkungen auf Durchlaufzeit und Qualität. Eine durchgängige Transparenz über den Behälterkreislauf (mobil erfasst, zentral verwaltet, automatisiert gebucht) ist in solchen Umgebungen entscheidend, um Verluste zu senken und Kosten zu reduzieren.

Überleitung zur Lösung: COSYS Intralogistik Plattform als durchgängige Prozesskette

An diesem Punkt lohnt der Wechsel von Insellösungen zu einer Plattform, die Prozesse Ende-zu-Ende abbildet – vom Wareneingang über Lagerbewegungen bis zu innerbetrieblichen Transporten. Die COSYS Intralogistik Plattform ist genau darauf ausgerichtet, Intralogistik zu digitalisieren und zu optimieren – inklusive Lagerprozessen und innerbetrieblichen Transporten.

Lagerverwaltungssystem: Struktur, mobile Erfassung und messbare Prozessqualität

Im Use Case bringt das Lagerverwaltungssystem zuerst Ordnung in die Basis: Bestände, Lagerplätze und Warenbewegungen werden präzise erfasst, nachverfolgt und optimiert. Ziel ist, dass jede Ein- und Auslagerung sowie jede Umlagerung nachvollziehbar wird und nicht mehr „im Kopf“ einzelner Mitarbeitender steckt.

Besonders praxisnah ist dabei die mobile Datenerfassung: Wareneingänge können über Android-Geräte (Smartphone, Tablet oder MDE) digital bearbeitet und – bei Bedarf – an ein ERP angebunden werden, sodass Aufträge nicht mehr papierbasiert verteilt werden müssen.
Für das Management entsteht parallel ein klarer Vorteil: Statt Bauchgefühl liefern Dashboards konkrete Hinweise, etwa zu überfälligen Aufträgen, erwarteten Zu- und Abgängen, Durchlaufzeiten oder Umschlagshäufigkeiten. So lassen sich Engpässe im Wareneingang oder in der Kommissionierung früh erkennen und aktiv steuern.

Innerbetrieblicher Transport: Aufträge, Nachverfolgung und weniger „Werkverkehr-Chaos“

Für die Werksversorgung wird der Transport vom „Zuruf-Prozess“ zum gesteuerten Workflow. Jeder innerbetriebliche Transport ist vom Abholort bis zur Zustellung dokumentiert, inklusive Echtzeitdaten: Wer hat wann welche Sendung wohin gebracht? Dadurch sinkt nicht nur die Suchzeit – auch Verantwortlichkeiten und Qualität in der Übergabe steigen.
Ergänzend lassen sich Transportaufträge zentral verwalten, Ressourcen zuordnen und die Ausführung in Echtzeit überwachen, eng gekoppelt an Lagerverwaltung und ERP. Das ist im Use Case besonders wertvoll, weil Materialanforderungen aus der Produktion nicht mehr in einer E-Mail-Flut untergehen, sondern priorisiert und transparent abgearbeitet werden.

Behältermanagement: Transparenter Kreislauf statt Schwund und Nachkauf

Beim Behältermanagement wird der Kreislauf der Ladungsträger durch mobile Barcodeerfassung, zentrale Datenhaltung und automatisierte Buchungen transparent gemacht. Das reduziert Verluste, senkt Kosten und macht die Logistik insgesamt effizienter, weil Bestände an Behältern nicht mehr „vermutet“, sondern belastbar nachgewiesen werden.
Im Use Case kann das Unternehmen damit z. B. erkennen, welche Behältertypen knapp werden, wo sich Bestände stauen oder welche Bereiche auffällig hohe Umlaufzeiten haben – und entsprechend gegensteuern, bevor Produktion oder Versand ins Stocken geraten.

COSYS Business Intelligence: Aus Daten werden Entscheidungen

Operative Digitalisierung ist der erste Schritt – der zweite ist, aus den Daten echte Steuerung abzuleiten. COSYS Business Intelligence ist als cloudbasierte Analyseplattform beschrieben, die Prozessdaten aus Lager, Produktion, Transport und Handel in Echtzeit verarbeitet und über Dashboards, Reports und KPIs zur Optimierung nutzbar macht.
In der Plattform-Logik werden Daten nicht nur gesammelt, sondern auch zur Prozessqualität und Ressourcennutzung ausgewertet. KI-gestützte Analysen können Muster, Anomalien und Schwachstellen erkennen und daraus Handlungsempfehlungen ableiten – etwa zur Umverteilung von Aufgaben, zur Optimierung von Laufwegen oder zur besseren Nachschubsteuerung.

Im konkreten Industrie-Use-Case bedeutet das: Das Unternehmen sieht standortübergreifend, ob Wareneingänge regelmäßig in Verzug geraten, welche Lagerzonen überlastet sind, wie lange Transportaufträge im Schnitt bis zur Zustellung brauchen und wo Behälter überproportional „verschwinden“. Statt nur rückwirkend zu berichten, kann das Team proaktiv handeln – etwa Schichten anders planen, Prioritäten im Werkverkehr neu setzen oder Behälterkreisläufe gezielt schließen.

Fazit

Der Hebel für bessere Intralogistik liegt selten in „mehr Personal“ oder „mehr Staplern“, sondern in klaren, digital gestützten Prozessen. Im dargestellten Industrieunternehmen entstehen die größten Risiken durch fehlende Transparenz: unklare Bestände, nicht nachvollziehbare innerbetriebliche Transporte und ein Behälterkreislauf mit Schwund. Mit einer integrierten Lösung aus Lagerverwaltungssystem, innerbetrieblichem Transport und Behältermanagement kann das Unternehmen seine Abläufe stabilisieren, Suchzeiten und Fehler reduzieren und die Werksversorgung spürbar zuverlässiger machen. Ergänzend sorgt Business Intelligence dafür, dass Prozessdaten nicht in Listen versanden, sondern als steuerbare Kennzahlen und konkrete Ansatzpunkte für Verbesserungen wirken. So wird aus „Lager irgendwie organisieren“ eine skalierbare, messbare Intralogistik – und aus Werkverkehr ein echter Wettbewerbsvorteil.