Warum passieren Fehler bei der Kommissionierung?

Ist der Mitarbeiter einfach unaufmerksam? Oft nicht. Natürlich kann jemand mal danebengreifen. Aber die meisten Fehler haben andere Ursachen.

Zum Beispiel: Der Lagerplatz ist schlecht beschriftet. Die Schrift ist klein, das Etikett ist vergilbt, oder der Barcode ist verschmiert. Der Mitarbeiter muss raten – und rät falsch.

Oder: Zwei Artikel sehen fast gleich aus. Schraube M4 und M5 liegen nebeneinander. Im grellen Licht oder im Stress greift man schnell zur falschen.

Spielt die Hektik eine Rolle? Ja, sehr. Kommissionierer werden oft nach Zeit gemessen. Wer zu langsam ist, bekommt Druck. Also wird flott gearbeitet – und dann passieren Flüchtigkeitsfehler. Der Scanner piept zwar, aber die Menge wurde falsch eingetippt. Oder der Mitarbeiter legt die Ware schon in die Kiste, bevor er den letzten Artikel gescannt hat – und vertut sich.

Kann auch die Technik schuld sein? Auf jeden Fall. Ein schlecht eingestellter Scanner liest manche Codes nicht. Ein Funkloch sorgt dafür, dass eine Buchung nicht ankommt. Oder das Lagerverwaltungssystem zeigt einen falschen Lagerplatz an, weil eine Umlagerung nicht gebucht wurde. Dann sucht der Mitarbeiter an Platz A, aber die Ware liegt längst an Platz B.

Wie viele Fehler sind normal? Studien sagen: In manuellen Lagern liegt die Fehlerquote bei der Kommissionierung oft zwischen 1 und 3 Prozent. Das hört sich klein an. Aber bei 10.000 gepickten Positionen pro Tag sind das 100 bis 300 Fehler. Jeder Fehler kostet Zeit, Ärger und oft Geld, weil Sie die Ware neu schicken müssen.

Ein Beispiel aus der Praxis: Ein Online-Versandhändler stellte fest, dass jeder zehnte Retouren-Grund ein Kommissionierfehler war. Das bedeutete tausende Euro zusätzliche Versandkosten pro Monat – ganz zu schweigen von den unzufriedenen Kunden.

Was kann man dagegen tun? Vier einfache Dinge helfen besonders gut:

1. Ordnen Sie das Lager logisch. Ähnliche Artikel kommen nicht nebeneinander, sondern mit Abstand. Das verhindert Verwechslungen.
2. Sorgen Sie für gutes Licht, klare Beschriftungen und lesbare Barcodes.
3. Entlasten Sie die Mitarbeiter von Tipparbeit. Scannen statt tippen. Besser noch: Sprachgesteuerte Systeme oder Pick-by-Light, wo eine Lampe am Regal leuchtet.
4. Bauen Sie Kontrollen ein. Zum Beispiel eine zweite Person, die stichprobenartig nachzählt. Oder eine Waage, die das Gewicht der Kiste prüft.

Welche Rolle spielt die Software? Eine große. Eine durchdachte Lagerverwaltungssoftware wie die von COSYS erkennt zum Beispiel, an welchen Plätzen besonders viele Fehler auftreten. Sie kann dann vorschlagen, diese Plätze umzuräumen. Sie kann auch die Kommissionierreihenfolge so optimieren, dass die Wege kurz bleiben und die Mitarbeiter weniger unter Zeitdruck geraten. Und sie protokolliert jeden Fehler, sodass Sie gezielt trainieren können.

Manche Systeme zeigen auf einem Bildschirm oder am Scanner genau an, welchen Artikel der Mitarbeiter aus welchem Fach nehmen muss – inklusive Foto. Das senkt die Fehlerquote drastisch.

Lohnt sich der Aufwand? Definitiv. Weniger Kommissionierfehler bedeuten weniger Retouren, weniger Nacharbeit, weniger verärgerte Kunden. Außerdem sind die Mitarbeiter weniger gestresst, wenn sie nicht ständig etwas falsch machen. Wer also seine Kommissionierung auf Vordermann bringt, spart bares Geld – und schläft besser.

Kontaktieren Sie uns für mehr Informationen zu Fehlern bei der Kommissionierung:
Telefon: +49 5062 9000
E-Mail: vertrieb@cosys.de