NUM erweitert sein Portfolio an CNC-Lösungen für die Zahnradfertigung um Power Skiving
- * Leistungsstarke neue Software und das präzise mehrstufige elektronische Getriebe ebnen den Weg für die nächste Generation von CNC-Werkzeugmaschinen mit kombinierten Wälzfräs und Wälzschälfunktionen
Der CNC-Spezialist NUM hat die Funktionalität seiner renommierten NUMgear-Familie aus Technologien für die Zahnradfertigung mit einer extrem flexiblen Softwareoption für das Wälzschälen weiter ausgebaut.
Diese neue Option für Power Skiving von NUM bietet CNC-Werkzeugmaschinenherstellern die Möglichkeit, eine wichtige Marktchance in der aufstrebenden Industrie für die Herstellung von kompakten Getrieben wahrzunehmen. Es ist nun möglich, eine völlig neue Generation von Automatisierungssystemen für die Zahnradproduktion zu schaffen, die kombinierte Wälzfräs- und Wälzschälfunktionen in einer Maschine bietet.
Getriebehersteller setzen derzeit eine Vielzahl von Bearbeitungsprozessen ein, darunter Wälzfräsen, Wälzstossen, Räumen und Schleifen. Welche Verfahren zum Einsatz kommen, hängt in hohem Masse von der Art und Grösse der zu produzierenden Zahnräder und Verzahnungen ab. Das Wälzfräsen ist ideal für Aussenverzahnungen, während Wälzstossen und Räumen am besten für die Herstellung von Innenverzahnungen geeignet sind – letzteres ist allerdings nur bei kleinen Zahnrädern wirklich praktikabel. Power Skiving hingegen ist eine potenziell viel schnellere und effizientere Methode zur Herstellung von Aussen- und Innenverzahnungen jeder Grösse.
Obwohl das Verfahren bereits vor mehr als 100 Jahren entwickelt und patentiert wurde, ist es erst in jüngster Zeit mit dem Aufkommen von mehrachsigen Werkzeugmaschinen, die eine präzise Hochgeschwindigkeitssynchronisation ermöglichen, für den industriellen Einsatz praktikabel geworden.
Basierend auf der Hochleistungs-CNC-Plattform Flexium+ von NUM ist die neue Lösung für das Wälzschälen die jüngste Ergänzung der NUMgear-Suite für die Zahnradfertigung des Unternehmens. NUMgear wurde ursprünglich speziell für das Wälzfräsen von Zahnrädern entwickelt, wird aber kontinuierlich weiterentwickelt, um den Anforderungen der Industrie gerecht zu werden, und bietet heute Lösungen für eine breite Palette von Zahnradherstellungsprozessen; sie werden von vielen führenden Herstellern von Verzahnungsmaschinen eingesetzt.
Die neue Power Skiving Software macht sich die Geschwindigkeit und Präzision des fortschrittlichen elektronischen Mehrstufengetriebes (MLEGB) von NUM zunutze. Diese sehr leistungsstarke Einheit ist in der Lage, eine noch nie dagewesene Geschwindigkeit und Genauigkeit zu erreichen – sie kann bis zu 25.000 Umdrehungen pro Minute an der führenden Achse bewältigen und verwendet Look-Ahead-Algorithmen, um sowohl die Geschwindigkeit als auch die Beschleunigung der Achsen vorherzusagen und so die Synchronisationszeit zu minimieren.
Das MLEGB wird vom Benutzer im Teileprogramm definiert. Jede Achse kann führend oder folgend, linear oder rotierend sein, und das Verhältnis zwischen führenden und folgender Achse kann durch einen benutzerdefinierten festen Parameter oder eine dynamische Maschinenzyklusvariable (Kurventabelle) gesteuert werden. Die Flexibilität wird noch dadurch erhöht, dass mehrere MLEGBs kaskadiert werden können, eine Folgeachse in einem dynamischen Getriebe als Leitachse in einem anderen MLEGB verwendet werden kann und entweder die Leit- oder Folgeachse in einem MLEGB real oder virtuell sein kann.
Eine einzige Mehrzweck-CNC-Werkzeugmaschine, die den Getriebeherstellern die Möglichkeit bietet, grosse Zahnräder auf einer Achse zu fräsen und kleinere Zahnräder und Verzahnungen zu schälen, immer dann, wenn der Platz für das Werkzeug begrenzt ist – wie z. B. in einem kompakten Getriebe – würde sich mit Sicherheit einer schnellen Akzeptanz in der Industrie erfreuen. Dank NUM ist die CNC-Steuerungstechnologie zusammen mit den erforderlichen Präzisionsservomotoren und -antrieben nun Realität.
Die neue Power-Skiving-Softwareoption von NUM kann auf jedem Flexium+ CNC-System mit der Flexium-Softwareversion 4.1.00.00 oder höher installiert und verwendet werden.
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Innovative KI-Software erleichtert die Zustandsüberwachung von CNC-Werkzeugmaschinen
– Neuronales Netzwerk erlernt optimales Maschinenverhalten
– Leistungsstarke Überwachungs-, Fehlervorhersage- und Diagnosefunktionen helfen, Produktionsstandards aufrechtzuerhalten und Maschinenstillstandszeiten zu minimieren
NUM hat eine innovative Software mit künstlicher Intelligenz auf den Markt gebracht, die Anwendern von CNC-Werkzeugmaschinen eine äußerst kosteneffiziente Zustandsüberwachung ermöglicht.Das NUMai-Softwarepaket ist mit allen Flexium+-CNC-Systemen der neuesten Generation von NUM kompatibel und stellt eine komplette, voll integrierte Lösung für CNC-Werkzeugmaschinen dar – sie benötigt keine zusätzlichen Sensoren und läuft auf demselben Industrie-PC wie das HMI (Human-Machine-Interface) des CNC-Systems.
Die NUMai-Software kann eingesetzt werden, sobald eine Werkzeugmaschine in Betrieb genommen wurde und für die Produktion bereit ist, oder auf einer Maschine, die bereits für Produktionszwecke eingesetzt wird. Die Software erfasst, während die Maschine für normale Produktionsaufgaben eingesetzt wird, zunächst alle relevanten Betriebsdaten über einen Zeitraum von typischerweise mehreren Stunden. Idealerweise wird eine Vielzahl von Teileprogrammen mit unterschiedlichen Bearbeitungsbedingungen gefertigt, um eine möglichst umfassende und zuverlässige Datenbasis zu erhalten.
Mit den gesammelten Daten wird ein neuronales Netz angelernt, so dass Abweichungen vom "guten" Maschinenverhalten und «guter» Leistung erkannt und vorhergesagt werden können; ein dazu geeignetes PC-Programm für die Online-Leistungsüberwachung und Diagnose wird automatisch generiert.
Während der Entwicklung der Software hat NUM die Technologie an einer CNC-Fräsmaschine mit drei Achsen und einer Spindel getestet, für die ein neuronales Netz aus 36 Neuronen mit drei «hidden Layers» erforderlich war. In diesem speziellen Fall mussten die Werte von 396 Parametern genau gemessen werden; dies erforderte die Erfassung von mehr als 2 Millionen "bekanntermassen guter" Datenpunkte und 300 Iterationen in der Lernphase, was etwa vier Stunden pro Achse dauerte.
Die NUMai-Zustandsüberwachungssoftware macht sich die inhärente Flexibilität der Flexium+ CNC-Plattform der neuesten Generation von NUM zunutze. Standardmäßig enthält jedes Flexium+ CNC-System einen PC, der Daten von den Messpunkten der Servoantriebe verarbeiten kann, eine SPS, die direkten Zugriff auf die Maschinenparameter hat, und eine NCK-Oszilloskop-Funktion, die Werte in Echtzeit auslesen kann. Die gesamte Systemkommunikation wird vom FXServer über ein schnelles Echtzeit-Ethernet-Netzwerk (RTE) abgewickelt.
Während des täglichen Einsatzes in der Produktionsumgebung läuft die NUMai-Software im Hintergrund auf dem Industrie-PC, welcher Teil des CNC-Systems der Werkzeugmaschine ist, und überwacht und bewertet kontinuierlich die Leistung der Maschine. Jede Diskrepanz oder Abweichung über benutzerdefinierte Schwellenwerte hinaus wird an die SPS gemeldet, die dann entscheidet, welche Massnahmen ergriffen werden sollen – von einer einfachen Hinweismeldung bis hin zu einer Notabschaltung.
Die neue NUMai-Zustandsüberwachungssoftware-Option kann auf jedem Flexium+ CNC-System installiert und verwendet werden, auf dem die Flexium-Softwareversion 4.1.10.10 von NUM oder höher läuft.
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NUM bringt die Technologie der digitalen Zwillinge für CNC-Werkzeugmaschinen auf den Markt
– Bietet ein virtuelles Mechatronik-Modell der realen Maschinen
– Erhebliche Reduzierung der Maschinenentwicklungszeit und -kosten, da Designanalyse, Tests und Leistungssteigerung vor dem Maschinenaufbau erfolgen können
Der CNC-Spezialist NUM hat die Technologie der digitalen Zwillinge eingeführt, die es Werkzeugmaschinenherstellern ermöglicht, ihre Markteinführungszeit durch den Einsatz leistungsstarker Industrie 4.0-Simulationstechniken drastisch zu verkürzen.
Ursprünglich als Pairing-Technologie bekannt und erstmals von der NASA in den frühen Tagen der Weltraumforschung eingesetzt, setzt sich die digitale Zwillingstechnologie heute in der Branche rasch als eines der kosteneffektivsten Mittel zur Beschleunigung der Entwicklung von Produkten, Prozessen und Dienstleistungen durch.
Bei Automatisierungsprodukten wie Werkzeugmaschinen ist ein digitaler Zwilling ein virtuelles Modell, das Simulation, Echtzeit-Datenerfassung/-analyse und maschinelle Lernverfahren verwendet, um eine vollständige Bewertung der dynamischen Leistung einer Maschine zu ermöglichen, bevor ein physischer Prototyp gebaut wird. Dieselbe Technologie kann auch für Kundenpräsentationen, virtuelle Inbetriebnahmen und Bedienerschulungen eingesetzt werden – und dass alles lange bevor die eigentliche Maschine überhaupt gebaut wurde.
NUM bietet zwei Versionen der digitalen Zwillingstechnologie an, um den Bedürfnissen der Kunden am besten gerecht zu werden. Beide Versionen sind für den Einsatz mit der leistungsstarken, offenen Architektur der Flexium+ CNC-Plattform von NUM ausgelegt. Die eine Version verwendet eine einfache Flexium+-Steuerung und eine residente Virtualisierungssoftware, die auf dem Industrie-PC des Systems läuft, um die Automatisierung der realen Maschine zu simulieren. Die andere Version verwendet die eigentliche Flexium+-Steuerung, die schließlich in die Maschine integriert wird und über EtherCAT mit einem eigenständigen PC verbunden ist, auf dem eine spezielle Hochgeschwindigkeits-Hardware-Simulationssoftware läuft, welche die Mechatronik der realen Maschine simuliert.
Die Version mit der virtuellen Zwillingssteuerung beinhaltet ein Software-Entwicklungskit zur Erstellung des Software-Modells der Maschine. Das Modell ist ein eigenständiges SPS-Programm, das vordefinierte Komponenten verwendet, um einzelne Maschinenelemente wie Sensoren, Spindeln, Pneumatikzylinder usw. zu simulieren. Es wird in die integrierte SPS der Flexium+-Steuerung geladen. Die Flexium NCK in der Steuerung führt die NC-Programme aus und simuliert die sich ändernden Positionswerte der Maschinenachsen. Um den Anwendern die Visualisierung des Prozesses zu erleichtern, nutzt das Paket von NUM das Softwaretool CODESYS Depictor der Firma CODESYS GmbH, mit dem aus dem durch die Simulation erzeugten IEC 61131-3-Code 3D-Visualisierungen erzeugt werden können.
Die andere Version des Digitalen Zwillings von NUM ermöglicht die Datenerfassung und -analyse in Echtzeit. Sie basiert auf der Hardwaresimulationssoftware ISG-Virtuos, die von der Industriellen Steuerungstechnik GmbH (ISG) hergestellt wurde. Die Flexium+-Steuerung, die in der physikalischen Maschine eingesetzt werden soll, ist über ein EtherCAT-Netzwerk mit einem Standard-PC verbunden und interagiert in Echtzeit mit der Simulationssoftware. Der PC fungiert als virtuelle Maschine im Zwillingsverbund, wobei sich alle simulierten, virtuellen Komponenten hinsichtlich ihrer Schnittstellen, Parameter und Betriebsarten wie reale Komponenten verhalten, um die Struktur und das dynamische Verhalten der realen Maschine genau nachzubilden. Die Bewegungen der Maschine werden mit Hilfe der mitgelieferten 3D-Simulationssoftware realistisch auf dem PC dargestellt.
Die neue digitale Zwillingstechnologie von NUM bietet Werkzeugmaschinenherstellern ein sehr leistungsfähiges und kostengünstiges Mittel, um ihre Entwicklungskosten zu senken und ihre Markteinführung zu beschleunigen. Die Version mit der virtuellen Zwillingssteuerung ist besonders nützlich für die frühe Entwicklungsphase eines Projekts, bevor das CNC-System fertiggestellt ist, während die Echtzeit-Hardware-Simulationsversion den Vorteil hat, dass alle Sequenzierungs- (PLC) und Bewegungssteuerungs-Programme (CNC), die während der Entwicklung erstellt werden, einfach auf die reale Maschine übertragen werden können, sobald sie verfügbar sind.
CODESYS® ein Markenzeichen von CODESYS GmbH.
https://www.codesys.com
ISG-Virtuos ist ein Warenzeichen von Industrielle Steuerungstechnik GmbH.
https://www.isg-stuttgart.de
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Neue Software für CNC-Schneidemaschinen mit integriertem CAM/Postprozessor-Modul zur Vereinfachung der Erstellung von Teileprogrammen
Ein neues HMI von NUM für CNC-Schneidemaschinen ist das Ergebnis umfangreicher Entwicklungsarbeit. Es verkörpert die Konnektivitätsprinzipien von Industrie 4.0 und verfügt über neue Funktionen, für die bisher separate CAD/CAM-Postprozessoren erforderlich waren.
Im Allgemeinen bereiten die Benutzer Teileprogramme für CNC-Schneidanwendungen vor der Maschine im Produktionsbereich auf einer Art CAD/CAM-System vor. Ein Schlüsselelement dieser Arbeit ist die Nachbearbeitung der resultierenden ISO-Datei zur Aufnahme maschinenspezifischer Schnittdaten. Hierbei handelt es sich um ein stark iteratives Verfahren, das zu Interpretationsfehlern und zeitaufwendiger Lösung von Bearbeitungsproblemen führen kann.
Um den Weg zu verkürzen, enthält NUMcut ein leistungsstarkes, maschinenresidentes CAM/Postprozessormodul. Die einzigen Daten, die vor Beginn der Schneidoperationen an die Maschine übertragen werden müssen, betreffen die Geometrie des Teils und die gewünschte Qualität jedes Schnitts. Diese Daten können von praktisch jeder Art von CAD/CAM-Software abgeleitet werden, die z.B. auf einem Standard-PC läuft.
Alle anderen notwendigen Daten, wie Schnittgeschwindigkeiten, Abrasivmenge in Abhängigkeit vom Schneidgut usw., werden von der Steuerung automatisch ergänzt. Das CAM/Postprozessor-Modul nutzt dafür eine Technologiedatenbank mit allen relevanten Informationen, die von der Steuerung benötigt werden, um automatisch ein lauffähiges Teileprogramm zu generieren. Die Werte in der Datenbank sind vom Maschinenhersteller vorinstalliert und können bei Bedarf – z.B. zur Anpassung an neue Materialien – vom Anwender geändert oder ergänzt werden.
Die Datenbank selbst – die effektiv das Fachwissen der Produktionsfirma enthält – kann sich entweder auf einzelnen Schneidemaschinen befinden oder auf einem Netzlaufwerk gespeichert werden, so dass mehrere Maschinen auf sie zugreifen können.
Die NUMcut-HMI zeigt alle Dateien, die dem Maschinenbediener zur Verfügung stehen, in einem klaren, eindeutigen Stil an. Mit Hilfe des berührungsempfindlichen Bildschirms des CNC-Systems kann der Bediener jede aufeinanderfolgende Maschinenaktion einfach durch Klicken und Ziehen von Symbolen aus dem Datei-Pool in eine "Jobliste" bestimmen. Sowohl der Auftrag, der gerade von der Maschine bearbeitet wird, als auch die aktuelle Position des Schneidwerkzeugs innerhalb des Auftrags werden grafisch markiert. Bei Bedarf kann der Bediener die Auftragsliste während der Verarbeitung ändern, um unterschiedlichen Produktionsanforderungen, wie z.B. Expresslieferungen, Rechnung zu tragen.
NUMcut bietet ausserdem zwei Echtzeit-Analysefunktionen für Wasserstrahlschneidanwendungen. Beim Wasserstrahlschneiden muss die Bearbeitungsgeschwindigkeit vor den Ecken verringert werden, um den Nachlauf des Schneidstrahls zu reduzieren und so die Schnittqualität zu erhalten. Mit Hilfe von Daten aus der Technologiedatenbank analysiert die adaptive Vorschubsteuerung (AFC) von NUMcut die Bahngeometrie und optimiert automatisch die Schnittgeschwindigkeit, um den Kurvenradius oder Eckwinkel bestmöglich anzupassen.
Eine weitere inhärente Eigenschaft des Wasserstrahlschneidens ist, dass sich die Form der Schnittfuge mit den Schnittbedingungen verändert, so dass sich je nach Geschwindigkeit eine deutliche Veränderung der Spaltweite einstellen kann. Wenn diese Ungenauigkeit kompensiert werden muss, bietet NUMcut eine Funktion zur variablen Offset-Regelung (VOC). Damit kann der Schneidpfad automatisch geändert werden, so dass die Endkontur des Teils trotz des sich ändernden Radius des Schneidstrahls masshaltig bleibt und somit die Masshaltigkeit jedes geschnittenen Teils erhalten bleibt.
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NUM bringt Option Formkompensation für NUMROTO-Werkzeugschleifsoftware auf den Markt
Anwender, welche die Genauigkeit der auf CNC-Schleifmaschinen hergestellten Werkzeuge maximieren wollen, verwenden im allgemeinen eine Messmaschine, um das Messprofil des bearbeiteten Teils zu erhalten, und nutzen diese Informationen zur Beeinflussung des Produktionsprozesses bei nachfolgenden Bearbeitungsvorgängen. Bisher verarbeiteten NUMROTO-Benutzer die Ergebnisse der Messmaschine mit einer proprietären Kompensationssoftware von Dritten, die auf einem externen Computer läuft, und speisen das entsprechend korrigierte Zielprofil wieder an NUMROTO zurück.
Die neue Formkompensation von NUM, die in Zusammenarbeit mit mehreren wichtigen NUMROTO-Endanwendern entwickelt wurde, bildet einen vollständig integrierten Teil des Formfräser-Pakets des Unternehmens und macht die Verwendung von Software von Drittanbietern vollständig überflüssig. Der Datenaustausch zwischen der Messmaschine und NUMROTO kann über eine XML-Schnittstelle oder durch Export/Import der DXF-Datei über ein lokales Netzwerk erfolgen.
Die Formkompensationssoftware verwendet fortschrittliche Filteralgorithmen, um ein sehr glattes und präzises Kompensationsprofil zu erstellen. Die Software berechnet die Orientierung der Schleifscheibe und die Bahngeschwindigkeit immer aus dem Sollprofil, so dass nur die Position des Kontaktpunktes auf der Schneide kompensiert wird – und nicht die Orientierung der Schleifscheibe. Dadurch wird sichergestellt, dass die Oberflächenqualität des Werkzeugs durch die Kompensation nicht beeinflusst wird.
Die neue Option Formkompensation von NUM ist ab NUMROTO Version 4.1.2 verfügbar.
Die 1987 erstmals eingeführte NUMROTO-Software wurde zur bevorzugten Wahl vieler weltweit führender Hersteller von CNC-Maschinen für die Herstellung und das Nachschärfen von Werkzeugen wie Schaftfräser, Bohrer, Stufenbohrer, Formfräser und viele andere. Sie wird derzeit auf mehr als 6’000 Maschinen weltweit eingesetzt.
Im Vergleich zu den meisten Konkurrenzprodukten auf dem Markt bietet die Software einen viel direkteren und effizienteren Weg zwischen Werkzeugentwurf, Herstellung und Verifikation.
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Innovative Software bietet kostengünstige Prozessüberwachung für CNC-Transfermaschinen
Die Software dürfte vor allem für Anwender von High-End-Produktionssystemen wie Transfermaschinen interessant sein, bei denen selbst relativ kleine Betriebsprobleme schnell zu viel grösseren, teureren Problemen eskalieren können, wenn nicht proaktiv Abhilfemassnahmen ergriffen werden.
Durch die Echtzeit-Überwachung der Leistungs-/Stromwerte der Elektromotoren auf einer Transfermaschine während des Fräs-, Dreh- oder Schleifprozesses ist es möglich, Anlagenstillstandszeiten zu minimieren und die Produktionsqualität durch Fehlerabsicherung aufrechtzuerhalten. Typischerweise handelt es sich dabei um abgenutzte oder beschädigte Werkzeuge und unter- oder überdimensionale Werkstückrohlinge.
Die als NUMmonitor bekannte Software arbeitet zunächst im Lernmodus, um die unterschiedlichen Lasten und Antriebsströme der Motoren zu erfassen, wenn die CNC-Werkzeugmaschine mit optimaler Leistung und einem scharfen neuen Werkzeug arbeitet. Bis zu 8 Motoren können während des gesamten Arbeitszyklus der Maschine gleichzeitig überwacht werden, und die Software unterstützt bis zu 11 verschiedene Fehlererkennungskriterien pro Motor. Bei Multi-NCK-Systemen können für jede weitere NCK weitere 8 Motoren überwacht werden. Bei Transfermaschinen genügt es in der Regel, nur die Last (Leistung) der Spindelmotoren zu überwachen.
Sowohl das Niveau als auch die Dauer jedes Lastereignisses, das während des "Lernzyklus" eintritt, werden gemessen und aufgezeichnet. Um Durchschnittswerte zu erhalten kann der Prozess wiederholt werden. Es gibt keine Begrenzung der Anzahl der verschiedenen Lastereignisse, die während eines kompletten Maschinenzyklus aufgenommen werden können. Die Minimal- und Maximalkurve werden automatisch aus den "Lernzyklen" generiert, wobei der Benutzer die Art der Fehlererkennung und die Logik definieren kann (um verschiedene Fehlerkriterien kombinieren zu können).
Diese maschinentaktzeitbezogenen Betriebsparameter bilden "bekannte gute" Ereignisreferenzen, die dann zu Vergleichszwecken mit den bei nachfolgenden Produktionsläufen gesammelten Daten verwendet werden können. Die benutzerprogrammierten Amplituden-, Dauer- und Integralschwellen bestimmen, ob eine „Warnung“ oder ein „Alarm“ ausgegeben wird.
Eines der Hauptziele der neuen Prozessüberwachungssoftware von NUM war, dass sie vollständig in sich geschlossen sein sollte, so dass Maschinenkonstrukteure und Anwender relativ anspruchsvolle Prozessüberwachungsschemata implementieren können, ohne zusätzliche Hardwarekosten zu verursachen.
NUMmonitor nutzt die inhärente Flexibilität der neuesten Generation der Flexium+ CNC-Plattform von NUM. Standardmässig verfügt jedes Flexium+ CNC-System über einen PC, der Daten von den Messpunkten der Servoantriebe verarbeiten kann, eine SPS, die direkten Zugriff auf Maschinenparameter hat, und ein NCK-Oszilloskop, das Werte in Echtzeit lesen kann. Die gesamte Systemkommunikation erfolgt über den FXServer, der über ein schnelles Echtzeit-Ethernet (RTE)-Netzwerk verfügt.
Die Produktion kann beginnen, sobald NUMmonitor die "bekannten guten" Leistungsparameter der Maschine erfasst hat. Das gleiche Teileprogramm wird sowohl für die Lern- als auch für die Produktionsphase verwendet. Alle aktiven Werte werden im Halbleiter-PC-Speicher des CNC-Systems gespeichert, um einen schnellen Zugriff zu ermöglichen, während ein zweiter Parameter im Bearbeitungsprogramm genau definiert, wann jeder Vergleich beginnen soll. Wird eine Abweichung an einem der überwachten Motoren festgestellt, wird ein Signal an die SPS gesendet, die entscheidet, welche Massnahmen ergriffen werden sollen: von einer einfachen Warnmeldung bis zum Nothalt.
Die neue Softwareoption NUMmonitor kann auf jedem Flexium+ CNC-System mit der Flexium-Software Version 4.1.10.10.10 oder höher installiert und verwendet werden.
Eine kostengünstigere Version der NUMmonitor-Software, die auf zwei Kanäle begrenzt ist (für den Einsatz auf weniger komplexen CNC-Werkzeugmaschinen) ist ebenfalls verfügbar.
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NUM stellt neue, bemerkenswerte Version der Werkzeugschleifsoftware NUMROTO vor
Für Kugel- und Eckradius-Werkzeuge kann in NUMROTO neu ein Drallsprung zwischen dem Ende des Radius und dem Mantelanfang programmiert werden. Hierdurch lässt sich der Stirnspanraum immer bis zum Mantelanfang schleifen, wodurch ein verzerrungsfreier Radius entsteht.
NUMROTO Draw, das Zeichnungs- und Dokumentationstool der Software, erstellt aus den für das Schleifwerkzeug verwendeten Geometriedaten automatisch eine einfache Zeichnung. Viele NUMROTO-Benutzer liefern ihren Kunden diese Zeichnung zusammen mit dem fertig geschliffenen Werkzeug aus. Dieses Add-On wurde in der neusten Version bedeutend erweitert: Nun wird die Geometrie der Schleifscheiben und Schleifscheibenpakete, die zum Fertigen des Werkzeugs erforderlich sind, in der Zeichnung angezeigt und automatisch vermasst. Diese Zeichnung kann direkt zum Zusammensetzen der Scheibenpakete genutzt werden. Dieses Konzept sorgt für erhebliche Zeitersparnisse, weil die Scheibenpaket-Zeichnungen nicht mehr in der Konstruktionsabteilung erstellt werden müssen. Dies ist insbesondere für Unternehmen mit zahlreichen kleineren Fertigungsserien von Vorteil.
Die 3D-Simulationsfunktionen von NUMROTO Version 4.0 wurden ebenfalls weiter verbessert. Kühlmittelkanäle im 3D-Rohteil werden automatisch ange-zeigt, und Benutzer können nun DXF-Vergleichsprofile erstellen. Es gibt einen neuen Messmodus mit Rasterfunktionen. Darüber hinaus kann die pro-grammierte Vorschubgeschwindigkeit in der 3D-Simulation dargestellt werden.
Im Weitern dürfte die Unterstützung für adaptives Schleifen für Benutzer von hochwertigen Werkzeugschleifmaschinen attraktiv sein. Durch eine kontinuierliche Überwachung der Schleifspindelleistung ermöglicht die Software eine automatische Optimierung der Vorschubgeschwindigkeit, ohne dass zusätzliche Hardware montiert werden muss. Dadurch lässt sich die Produktivität bestimmter Schleifprozesse äusserst kostengünstig steigern.
Die NUMROTO Software wurde erstmals im Jahr 1987 eingeführt und ist die erste Wahl vieler führender Hersteller von Werkzeugschleif-Maschinen. Mit ihr lassen sich Werkzeuge wie Schaftfräser, Bohrer, Stufenbohrer, Formfräser usw. herstellen und nachschärfen. Weltweit sind über 5.500 Maschinen mit NUMROTO im Einsatz.
Im Vergleich zu den meisten Wettbewerbsprodukten auf dem Markt bietet die Software einen weitaus direkteren und effizienteren Weg vom Werkzeugdesign bis zur Fertigung.
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Erweiterte datenbankgestützte Werkzeugmanagement-Software vereinfacht Steuerung von mehreren CNC-Werkzeugmaschinen
Als Teil der neuesten Version der renommierten Flexium+ Software (V4.1.00.00) von NUM bietet das neue Werkzeugmanagement-Tool eine umfassende und ständig zugängliche Datenbank, die entweder für den Einsatz in grossen Fertigungswerken mit mehreren CNC-Werkzeugmaschinen auf einer Server-Plattform installiert oder autonom auf einer einzelnen CNC-Werkzeugmaschine verwendet werden kann.
Die Werkzeugmanagement-Software enthält SPS-Bibliotheken sowie spezielle CNC-Funktionen und HMI-Seiten. Sie kann eine sehr grosse Anzahl unterschiedlicher Werkzeuge in verschiedenen Grössen aufnehmen, z.B. für Drehen, Fräsen und Bohren. Duplo-Werkzeuge mit identischen Zerspanungseigenschaften werden ebenfalls unterstützt, wie auch verschiedene Arten von Werkzeugmagazinen, zum Beispiel Scheiben-, Ketten- oder Regalmagazine. Neue Werkzeugeigenschaften werden bei maximaler Drehzahl und maximalem Vorschub verwaltet und die Standzeit kann über die Zeit nach Verschleiss oder Anzahl der Bearbeitungsvorgänge überwacht werden. Bei Annäherung an festgelegte Grenzwerte werden automatisch entsprechende vorbeugende Warnungen erzeugt.
Die Software bietet einen besonders umfassenden Erweiterungssatz für die Werkzeugeigenschaften. Neben Standarddaten wie Name, Art und Anzahl der Schnitte – bis zu 18 können vorgegeben werden – sind auch Erweiterungen für zahlreiche andere Faktoren vorhanden, wie Magazingrösse, Standzeitverwaltung, technische Eigenschaften wie maximale Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit sowie Status- und Warnanzeigen.
Die Software wurde in erster Linie als High-End-System für komplexe Aufgaben in Fräsanwendungen entwickelt und bietet anspruchsvolle NCK-Funktionen wie beispielsweise eine grosse Satzvorschau von mehr als 1000, in Verbindung mit sehr kurzen NCK-Zykluszeiten. Diese Eigenschaften machen das System auch ideal für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung im Formenbau.
Das neue NUM-Werkzeugmanagement-System ist sehr einfach zu bedienen und erfordert keine speziellen Softwaretools. Benutzer verwenden einfach die NUM Flexium Tools-Software zur Erweiterung des Projektumfangs auf den Datenbankserver. Umfassende API-Funktionen ermöglichen die Umsetzung aller notwendigen Werkzeugvorgänge, zusammen mit einer Reihe von speziellen Funktionen in der NCK-Firmware. Das System beinhaltet auch verschiedene logische HMI-Listenseiten für Spindel- und Magazinansicht, Werkzeugansicht und Werkzeugdatentabelle, die den Bedienern die Visualisierung des kompletten Inhalts an Werkzeugdaten und aktuellem Status ermöglichen.
Werner Heimpel, NUM-Produktmanager für HMI und Softwaretools: „Hersteller, die mehrere CNC-Werkzeugmaschinen betreiben, sind oft gezwungen, erhebliche Ressourcen für die Werkzeugverwaltung aufzuwenden. Das neue System von NUM hilft ihnen, auf lange Sicht erhebliche Betriebskosten zu sparen.“
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NUM präsentiert an der GrindTec 2016 innovative Schleifsoftware für Schaftfräser
Darüber hinaus hat NUM die Flexibilität von NUMROTO weiter erhöht, indem zahlreiche neue Möglichkeiten für Schaftfräser und Bohrer hinzugefügt wurden. Hierzu zählen die „Quickedit"-Seiten, welche die Parameterauswahl zum Nachschleifen von Standardwerkzeugen vereinfachen. Zudem kann neu eine minimale Satzzyklus-Zeit vorgegeben werden, damit eine zuverlässige Kommunikation zwischen PC und CNC garantiert wird – und zwar auch dann, wenn Schleifbahnen für Hochpräzisionswerkzeuge mit einer Vielzahl an Bahnpunkten erzeugt werden. Auch wurde das Schleifen des Schrupp-Profils bei Schruppfräsern optimiert.
Seit ihrer Markteinführung im Jahr 1987 ist die NUMROTO-Software zur ersten Wahl vieler branchenführender Maschinenbauer zur Herstellung und zum Nachschleifen von Werkzeugen wie Schaftfräsern, Bohrern, Stufenbohrern und Formfräsern geworden. Im Vergleich zu konkurrierenden Produkten auf dem Markt, ermöglicht die Software einen viel direkteren und effizienteren Übergang von der Werkzeugentwicklung bis zur Herstellung. Dank ihrer integrierten Ablaufkette Modellierung-Simulation-Interpolation vermeidet NUMROTO die sequenziellen Übersetzungsphasen CAD zu CAM und CAM zu CNC konventioneller Software-Ansätze und bietet Entwicklung mit einer hochgenauen Simulation des zu fertigenden Werkzeugs. Somit entfällt für die Nutzer von Werkzeugschleifmaschinen der Wechsel zwischen verschiedenen Datenformaten und deren Emulationen.
Der Stand von NUM an der GrindTec 2016 – Nr. 7070 in Halle 7 – sollte die erste Anlaufstelle sein für alle Besucher, die es wünschen, die Zukunft der Automatisierung von CNC-Werkzeugschleifmaschinen mitzuerleben. Betreut wird der Stand von NUMROTO Experten, die an ihren Computerarbeitsplätzen die Vorteile der NUMROTO-Software erläutern sowie auf Fragen der Kunden eingehen werden.
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Innovative CNC-Anlage mit gemeinsamer Achsnutzung auf der EMO Mailand 2015
Die neue CNC-Anlage mit gemeinsamer Achsnutzung bietet eine sehr flexible und effiziente Möglichkeit, eine große Anzahl verschiedener Gruppen von zusammenhängenden oder synchronisierten Bewegungsachsen zu steuern. Diese Steuerung erfolgt über eine erweiterte dynamische Technologie der Ressourcenverteilung, um die Steuerung über mehrere CNC-Kerne hinweg zu teilen. Darüber hinaus wird die Flexibilität der High-End-CNC-Architektur Flexium+ 68 mit 8 Achsen erweitert, indem die Steuerung von bis zu 32 Servoantrieben über Timesharing der CNC-Kerne im System möglich ist.
Die CNC-Plattform Flexium+ von NUM bietet drei verschiedene Konfigurationen des CNC-Kerns an, sodass Maschinenkonstrukteure kosten- und leistungsoptimierte Steuerungssysteme für eine breite Palette an Automatisierungslösungen entwickeln können. Die Plattform bietet zudem die optionale systemweite funktionelle Sicherheitsarchitektur NUMSAFE an, mit der die Implementierung von Sicherheitsfunktionen für nahezu alle Typen von Werkzeugmaschinen, unabhängig von der Komplexität und der Anzahl der Achsen, vereinfacht wird.
Neben dieser CNC-Anlage mit gemeinsamer Achsnutzung stellt NUM eine Servomotor-Antrieb-Kombination mit 40-mm-Rahmen für kleine Schwenkkopfachsen kleinerer Werkzeugmaschinen sowie eine neue 5-kW-Stromversorgung zur Nutzung einer 1-phasigen Netzspeisung vor. Präsentiert werden außerdem zwei neue Einzelkabel-Servomotoren mit hochauflösenden absoluten Digitalgebern, mit denen Entwickler die Maschinengeschwindigkeit und -effizienz verbessern können, da die Nutzung der inhärenten hohen Bandbreiten-Fähigkeiten der CNC-Systeme Flexium+ maximiert werden.
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