Digitaler Produktpass beginnt in der Fertigung – iTAC.MOM.Suite schafft die Datenbasis
Der Batteriepass betrifft unter anderem Batterien für Elektrofahrzeuge, Traktionsbatterien für leichte Verkehrsmittel sowie Industriebatterien mit einer Kapazität von mehr als 2 kWh. Die aktuelle EU-Guidance führt insgesamt 71 Datenpunkte auf. Dazu gehören beispielsweise Angaben zu Materialien, CO₂-Fußabdruck, Lieferkette, Leistung und Lebensdauer.
„Für viele produzierende Unternehmen stellt sich jetzt eine entscheidende Frage: Woher kommen die benötigten Informationen?“, sagt Martin Heinz, CEO der iTAC Software AG. „Viele der für den Digitalen Produktpass relevanten Daten entstehen direkt auf dem Shopfloor. Dort wird dokumentiert, wann und wo ein Produkt hergestellt wurde, welche Materialien und Komponenten verwendet, welche Chargen und Seriennummern zugeordnet und welche Prozess-, Qualitäts- und Prüfdaten erfasst wurden. Damit diese Informationen für den Produktpass genutzt werden können, müssen sie zuverlässig erfasst und dem jeweiligen Produkt eindeutig zugeordnet werden.“
iTAC.MOM.Suite liefert Produktionsdaten für den DPP
Das MOM-System (Manufacturing Operations Management) von iTAC liefert die Lösung. Die iTAC.MOM.Suite verknüpft Material-, Prozess- und Qualitätsinformationen aus dem gesamten Fertigungsprozess mit den jeweiligen Produkten. So entsteht eine durchgängige Traceability: Unternehmen können die Fertigungshistorie nachvollziehen und relevante Produktionsinformationen für den Digitalen Produktpass bereitstellen.
Der Digitale Produktpass selbst entsteht nicht im MOM. Die benötigten Informationen stammen aus unterschiedlichen Quellen und Systemen, beispielsweise aus ERP, PLM und MES/MOM. Die iTAC.MOM.Suite übernimmt dabei eine zentrale Aufgabe: Sie liefert den Produktionskontext und stellt die entsprechenden Daten für die weitere Nutzung in übergeordneten Systemen bereit. Für Hersteller ist das ein wesentlicher Vorteil. Statt Informationen für den Produktpass nachträglich aus unterschiedlichen Fertigungsbereichen zusammentragen zu müssen, können sie auf eine strukturierte und eindeutig zugeordnete Produktionsdatenbasis zurückgreifen.
Batteriepass ist erst der Anfang
„Mit dem Batteriepass wird die Entwicklung jetzt konkret. Doch der Digitale Produktpass reicht weit über die Batterieindustrie hinaus. Die EU treibt entsprechende Anforderungen auch für weitere Produktgruppen voran. Unternehmen sollten daher schon heute dafür sorgen, dass ihre Produktionsdaten durchgängig verfügbar und eindeutig zuordenbar sind. Denn diese Fähigkeit wird künftig branchenübergreifend an Bedeutung gewinnen“, erklärt Martin Heinz.
Die iTAC.MOM.Suite schafft dafür bereits heute eine wichtige Voraussetzung – auch mit Blick auf künftige Anforderungen. Denn mit ihrer strukturierten und konsistenten Produktionsdatenbasis können Unternehmen relevante Informationen sowohl für aktuelle als auch für zukünftige Digitale Produktpässe bereitstellen.
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie, bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern sowie bei der Montage von Medizin- und Elektroprodukten und in der Batteriefertigung. Der Dürr-Konzern erzielte im Jahr 2025 einen Umsatz von knapp 4,2 Mrd. € und hat derzeit rund 17.500 Beschäftigte sowie 123 Standorte in 32 Ländern.
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iTAC richtet MOM-Lösung gemeinsam mit Red Hat auf globale Skalierbarkeit aus
Viele produzierende Unternehmen haben in den vergangenen Jahren ihre Digitalisierung vorangetrieben – oft zunächst in einzelnen Produktionslinien oder Werken. Die eigentliche Hürde zeigt sich häufig im nächsten Schritt: der globalen Skalierung. Unterschiedliche IT- und OT-Landschaften, Systemstände und lokale Infrastrukturen erschweren eine einheitliche Bereitstellung. Jeder weitere Rollout droht damit erneut zum individuellen IT-Projekt zu werden – mit entsprechendem Aufwand für Integration, Wartung und Betrieb.
„Die Industrie hat heute weniger ein Innovationsproblem als ein Skalierungsproblem. Unternehmen wissen genau, welchen Mehrwert digitale Lösungen in der Produktion schaffen können. Entscheidend ist aber, erfolgreiche Ansätze nicht in einzelnen Werken zu isolieren, sondern sie schnell und zuverlässig in die Breite zu bringen“, erklärt Martin Heinz, CEO der iTAC Software AG. „Dafür braucht es eine technologische Basis, die über Standorte hinweg einheitlich funktioniert und zugleich genügend Flexibilität für lokale Anforderungen bietet.“
Ein technologischer Standard für unterschiedliche Werke
Mit der iTAC.MOM.Suite auf Basis von Red Hat OpenShift wurde dafür eine gemeinsame technologische Basis geschaffen, die nun auf das gesamte iTAC-Softwareökosystem ausgeweitet wird. Die Architektur unterstützt unterschiedliche Betriebsmodelle vom Edge über On-Premises-Umgebungen bis in die Cloud.
Produktionsunternehmen können Anwendungen damit abhängig von Anforderungen an Latenz, Kosten, Performance oder Datenhoheit dort betreiben, wo es für den jeweiligen Anwendungsfall sinnvoll ist. Sensible Produktionsdaten können beispielsweise lokal im Werk verbleiben, während ausgewählte Daten für übergreifende Analysen in der Cloud bereitgestellt werden.
Gleichzeitig können bestehende virtualisierte Anwendungen und moderne containerisierte Services auf einer gemeinsamen Infrastruktur betrieben werden. Unternehmen müssen etablierte Systeme damit nicht zwangsläufig ersetzen, um ihre Fertigungs-IT schrittweise zu modernisieren. Gerade in historisch gewachsenen Produktionsumgebungen erleichtert dies die Verbindung von Bestands- und Neusystemen.
Auch der Softwarebetrieb lässt sich weitgehend standardisieren und automatisieren. Als branchenführende, Kubernetes-basierte Hybrid-Cloud-Anwendungsplattform übernimmt Red Hat OpenShift wiederkehrende Aufgaben wie Bereitstellung, Updates, Patching und Skalierung automatisiert. Bei iTAC-Deployments helfen diese Funktionen dabei, den manuellen Aufwand – insbesondere bei Staging, Tests und Rollout – von mehreren Wochen auf ein bis zwei Tage zu reduzieren. Dadurch werden Bereitstellungsprozesse planbarer und schneller. Darüber hinaus ermöglicht Red Hat OpenShift Unternehmen, Backend-Services und Software-Updates über unterschiedliche Produktionsstandorte hinweg konsistenter zu verwalten, wodurch das Risiko manueller Konfigurationsfehler weiter sinkt.
„Global produzierende Unternehmen benötigen eine Infrastruktur, die zentrale Standards mit der notwendigen Autonomie einzelner Werke verbindet. So können sie die Produktionskontinuität auch bei ungeplanten Ausfällen wahren und Software an dezentralen Edge-Standorten konsistenter verwalten“, sagt Kelly Switt, Senior Director, Intelligent Edge and Industrial Business Lead bei Red Hat. „Red Hat OpenShift bietet die standardisierte, offene Grundlage, die Hersteller benötigen, um künftig skalieren zu können.“
Vom MOM zum einheitlichen Softwareökosystem
Die Zusammenarbeit geht dabei über die iTAC.MOM.Suite hinaus. iTAC hat auch die spezialisierten Lösungen seines Software-Ökosystems auf die gemeinsame Red Hat OpenShift-Referenzarchitektur ausgerichtet. Dazu gehören die Unternehmen aus dem iTAC-Verbund: Cogiscan für die herstellerunabhängige Maschinenintegration, DUALIS mit GANTTPLAN für Advanced Planning and Scheduling (APS) sowie Accevo mit Lösungen für die Prozessindustrie.
Diese Lösungen ermöglichen es, unterschiedliche Ebenen der Produktion – von Planung und Maschinenanbindung bis zur Fertigungssteuerung – auf demselben technologischen Fundament zu betreiben. Anstatt für einzelne Anwendungen unterschiedliche Infrastrukturkonzepte aufzubauen und dauerhaft zu pflegen, entsteht ein einheitliches Architekturmodell, das die Komplexität der IT-Landschaft reduziert und das Zusammenspiel der verschiedenen Anwendungen erleichtert.
Für international produzierende Unternehmen ist ein einheitliches Architekturmodell besonders beim Rollout von Systemen auf weitere Werke relevant. Bewährte Softwarekonfigurationen lassen sich standardisiert an andere Standorte ausrollen, während lokale Anforderungen weiterhin berücksichtigt werden können. IT- und OT-Teams müssen damit nicht für jedes Werk unterschiedliche Umgebungen von Grund auf neu aufsetzen und pflegen.
KI vom Pilotprojekt in die Fläche bringen
Deutlich wird die Bedeutung einer standardisierten Infrastruktur auch beim Einsatz datengetriebener Anwendungen und KI. „Viele Unternehmen erproben derzeit Lösungen für Predictive Maintenance, intelligente Qualitätsanalysen oder KI-basierte Assistenzfunktionen zunächst in einzelnen Produktionsbereichen. Doch auch hier entscheidet nicht allein ein erfolgreicher PoC über den späteren wirtschaftlichen Nutzen. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, solche Anwendungen anschließend sicher und mit vertretbarem Aufwand auf weitere Linien und Werke zu übertragen“, sagt Martin Heinz.
Dafür müssen Daten und Anwendungen zuverlässig zwischen Maschinenebene, Edge, Rechenzentrum und Cloud verfügbar sein. Gleichzeitig können sensible Produktionsdaten aus Compliance-, Latenz- oder Sicherheitsgründen nicht beliebig in die Cloud übertragen werden. Die Architektur, die iTAC gemeinsam mit Red Hat aufgebaut hat, ermöglicht es, Workloads abhängig von den jeweiligen Anforderungen dort auszuführen, wo sie benötigt werden. KI-Inferenz kann beispielsweise unmittelbar am Edge erfolgen, während ausgewählte Daten für übergreifende Analysen in der Cloud genutzt werden.
Martin Heinz erklärt: „Unser Ziel ist es, dass Unternehmen nicht bei jedem neuen Werk oder Anwendungsfall wieder bei null anfangen. Wir liefern daher die standardisierte Basis, auf der sich bestehende Systeme ausweiten und neue Funktionen schneller in die Produktion bringen lassen. Damit geben wir der weiteren digitalen Transformation unserer Kunden zusätzlichen Schub.“
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie, bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern sowie bei der Montage von Medizin- und Elektroprodukten und in der Batteriefertigung. Der Dürr-Konzern erzielte im Jahr 2025 einen Umsatz von knapp 4,2 Mrd. € und hat derzeit rund 17.500 Beschäftigte sowie 123 Standorte in 32 Ländern.
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iTAC auf der EFX: MOM mit KI-Plattform macht Werkerassistenz noch schlauer
Im gemeinsamen Anwendungsszenario übernimmt „Der Schlaue Klaus“ von OPTIMUM die Assistenz bei der Montagetätigkeit. Dieses kamerabasierte System führt Mitarbeiter Schritt für Schritt durch den Montageprozess und prüft, ob die richtigen Komponenten verwendet, Bauteile korrekt montiert sowie Position und Polung eingehalten sind. Das Manufacturing Operations Management-System iTAC.MOM.Suite steuert relevante Informationen aus der Fertigung bei – zum Beispiel zu Aufträgen, Produkten, Materialien und Prozessen.
iTAC.CATi bringt Produktionswissen in den Dialog
Eine zentrale Rolle übernimmt iTAC.CATi. Die KI-basierte Wissensplattform führt Informationen und Daten aus unterschiedlichen Quellen zusammen und macht sie in natürlicher Sprache zugänglich. Durch die Integration in das MOM lassen sich beispielsweise Fragen zur Fertigungshistorie, zu Materialchargen oder Prozessparametern direkt über den KI-Assistenten beantworten. Mitarbeiter können benötigtes Wissen schneller abrufen, Störungen analysieren und fundierte Entscheidungen auf dem Shopfloor treffen.
Damit ergänzen sich die Systeme: „Der Schlaue Klaus“ unterstützt und kontrolliert die Montage, die iTAC.MOM.Suite bildet den Fertigungszusammenhang ab und iTAC.CATi macht das darin verfügbare Wissen per Sprache nutzbar.
MOM wird zur Wissensbasis für KI-gestützte Produktionsprozesse
Der Use Case zeigt zugleich, wie sich die Rolle des MES/MOM mit dem zunehmenden Einsatz von KI verändert. Es steuert und dokumentiert nicht nur Produktionsabläufe, sondern bildet die Zusammenhänge zwischen Maschinen, Materialien, Produkten und Prozessen ab. Damit wird es zur entscheidenden Wissensbasis für KI-Anwendungen auf dem Shopfloor. Der „Schlaue Klaus“ zeigt konkret, wie eine bereits KI-gestützte Anwendung dadurch um eine neue Wissensebene erweitert wird.
„Je mehr Aufgaben KI in der Produktion übernimmt, desto wichtiger wird das MOM. Denn KI braucht nicht nur Daten, sondern muss wissen, in welchem Produktionszusammenhang sie stehen. Wenn wir dieses Wissen über CATi direkt für die Assistenz nutzbar machen, können wir Mitarbeiter über die eigentliche Tätigkeit hinaus unmittelbar auch bei Analysen und Entscheidungen unterstützen“, sagt Andreas Zerfas, VP Product Management der iTAC Software AG.
Live auf der EFX
Das Anwendungsszenario wird bereits im Produktionsumfeld des Elektronikfertigers Limtronik umgesetzt.
Auf der EFX ist die Anwendung Teil des Live-Use-Cases „Vom Angebot zur Auslieferung“ des SEF Smart Electronic Factory e. V. Mehrere Mitgliedsunternehmen verbinden dazu ihre Lösungen zu einer durchgängigen digitalen Prozesskette – von Kundenanfrage, Materialbeschaffung und Produktionsplanung über Montage und Qualitätssicherung bis zur Auslieferung. Der SEF ist mit den beteiligten Mitgliedern wie iTAC und OPTIMUM in Halle 9 am Stand 9C60 vertreten.
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie, bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern sowie bei der Montage von Medizin- und Elektroprodukten und in der Batteriefertigung. Der Dürr-Konzern erzielte im Jahr 2025 einen Umsatz von knapp 4,2 Mrd. € und hat derzeit rund 17.500 Beschäftigte sowie 123 Standorte in 32 Ländern.
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iTAC zeigt: Warum KI die Dark Factory vorantreibt – und das MES unverzichtbar macht
Immer häufiger wird die Dark Factory als Zielbild einer vollständig autonomen Produktion diskutiert. In diesem Zukunftsszenario treffen Maschinen, Anlagen und Softwaresysteme viele Entscheidungen eigenständig und steuern Produktionsprozesse weitgehend autonom.
„Dabei handelt es sich jedoch weniger um einen kurzfristig erreichbaren Endzustand, sondern um eine langfristige Reifegradentwicklung. In hochstandardisierten Fertigungsumgebungen werden autonome Abläufe zunehmend Realität. In vielen Industrieunternehmen bestimmen jedoch Variantenvielfalt, kleine Losgrößen und kurzfristige Änderungen weiterhin den Produktionsalltag. Dort geht es nicht um menschenleere Fabriken, sondern um eine intelligente Zusammenarbeit zwischen Mensch, Produktionssystemen und KI“, sagt Martin Heinz, CEO der iTAC Software AG.
Menschen übernehmen dabei immer mehr steuernde, überwachende und strategische Aufgaben, während KI sie bei Analysen, Ursachenforschung und Entscheidungen unterstützt.
KI braucht Produktionskontext
Damit KI jedoch Produktionsprozesse zuverlässig analysieren, Zusammenhänge erkennen und fundierte Handlungsempfehlungen ableiten kann, benötigt sie weit mehr als große Datenmengen. Entscheidend ist der Produktionskontext: Welche Maschine bearbeitet welches Produkt? Welche Materialien wurden eingesetzt? Welche Prozessparameter galten? Welche Qualitätsvorgaben sind einzuhalten? Erst dieser Kontext ermöglicht belastbare Analysen und fundierte Entscheidungen.
Genau hier übernimmt das Manufacturing Execution System heute und künftig eine zentrale Rolle. Es steuert und dokumentiert Produktionsabläufe, verknüpft Maschinen, Materialien, Mitarbeitende und Prozesse und schafft damit den Produktionskontext, den Analytics und KI für belastbare Auswertungen und fundierte Entscheidungen benötigen.
Die Zukunft der Produktion liegt daher nicht im Ersatz des MES durch KI, sondern im intelligenten Zusammenspiel beider Welten. Während das MES Produktionsprozesse steuert und absichert, analysieren Analytics-Lösungen Produktions- und Maschinendaten nahezu in Echtzeit und identifizieren Optimierungspotenziale. KI nutzt diese Erkenntnisse, um Ursachenanalysen, Handlungsempfehlungen und Assistenzfunktionen bereitzustellen. Gemeinsam schaffen MES, Analytics und KI die Voraussetzungen für eine zunehmend autonome Produktion.
Mit konkreten Anwendungsfällen beginnen
Viele Unternehmen starten ihre KI-Initiativen noch immer technologiegetrieben. Erfolgreicher ist dagegen ein anderer Ansatz, wie Martin Heinz erläutert: „Nicht die Frage `Wo können wir KI einsetzen?` sollte am Anfang stehen, sondern `Welche Entscheidung möchten wir verbessern?`. Typische Anwendungsfälle sind beispielsweise die Ursachenanalyse bei Qualitätsproblemen, die Optimierung von Rüstzeiten oder die Unterstützung von Mitarbeitenden beim schnellen Zugriff auf Produktionswissen.“
Unternehmen, die bereits über eine moderne MOM- oder MES-Lösung verfügen, können solche Anwendungen deutlich schneller produktiv einsetzen, weil die erforderlichen Prozess- und Produktionsdaten bereits verfügbar sind.
Mit Lösungen wie dem Fertigungsmanagementsystem iTAC.MOM.Suite sowie der KI-Plattform iTAC.CATi verfolgt iTAC genau diesen Ansatz. Ziel ist es, Produktionswissen, Echtzeitdaten und Künstliche Intelligenz in einem gemeinsamen Kontext zusammenzuführen. So entstehen intelligente Assistenzsysteme, die Mitarbeitende unterstützen und gleichzeitig den Weg zu einer zunehmend autonomen Produktion ebnen. Die Dark Factory kann damit zur konsequenten Weiterentwicklung einer digital vernetzten Produktion werden.
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie, bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern sowie bei der Montage von Medizin- und Elektroprodukten und in der Batteriefertigung. Der Dürr-Konzern erzielte im Jahr 2025 einen Umsatz von knapp 4,2 Mrd. € und hat derzeit rund 18.000 Beschäftigte sowie 124 Standorte in 32 Ländern.
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Dr. Daniel Metz ist neuer Manager Product Development bei iTAC
iTAC verbindet Produktionsdaten, Prozesswissen und Künstliche Intelligenz zu einer durchgängigen Entscheidungsbasis in der Fertigung. Das Unternehmen entwickelt dafür integrierte Lösungen, die Produktionsunternehmen dabei unterstützen, Prozesse in Echtzeit zu analysieren, Produktionswissen nutzbar zu machen und datenbasierte Entscheidungen direkt auf dem Shopfloor zu treffen – ohne Abhängigkeit von externen Cloud-Infrastrukturen.
Mit der Kombination aus MES/MOM-Lösungen, integriertem APS, KI-gestützten Analysewerkzeugen und Edge-Technologien positioniert sich iTAC als Komplettanbieter für die intelligente, vernetzte Fabrik.
Dr. Daniel Metz übernimmt in diesem Umfeld eine zentrale Rolle bei der Weiterentwicklung der Development-Prozesse und Softwarearchitektur. Zu seinen Aufgaben gehören die Planung, Koordination und Umsetzung von Entwicklungsprojekten unter Einsatz agiler Methoden sowie die kontinuierliche Optimierung. Darüber hinaus verantwortet er als Release Train Engineer (RTE) die Steuerung und Synchronisation teamübergreifender Entwicklungsaktivitäten einschließlich Abhängigkeitsmanagement und Reporting. Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Förderung von Innovation, Wissensaustausch und bereichsübergreifender Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Produktmanagement, Support und Test.
Mit Blick auf die Kunden stehen insbesondere leistungsfähige Softwarelösungen zur nachhaltigen Digitalisierung und Optimierung von Produktionsprozessen im Fokus. Dazu zählen unter anderem KI-gestützte Anwendungen zur Analyse von Produktionsdaten, die Nutzung moderner Cloud-, Edge- und KI-Technologien sowie die kontinuierliche Verbesserung von Qualität, Transparenz und Effizienz in der Fertigung.
„Produktionsunternehmen verfügen heute über enorme Mengen an Daten und zugleich über wertvolles Erfahrungswissen. Entscheidend ist, beides zusammenzuführen und es zentral verfügbar sowie in Echtzeit nutzbar zu machen“, sagt Dr. Daniel Metz. „iTAC verbindet dafür Produktionsdaten und Prozesswissen zu einem gemeinsamen Informationskontext direkt in der Fertigung und unterstützt Mitarbeitende mithilfe von KI-Technologien bei der Analyse und Entscheidungsfindung. Ich freue mich darauf, gemeinsam mit den Teams Lösungen weiterzuentwickeln, mit denen Unternehmen ihre Produktionsprozesse transparenter, effizienter und intelligenter steuern können.“
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie, bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern sowie bei der Montage von Medizin- und Elektroprodukten und in der Batteriefertigung. Der Dürr-Konzern erzielte im Jahr 2025 einen Umsatz von knapp 4,2 Mrd. € und hat derzeit rund 18.000 Beschäftigte sowie 124 Standorte in 32 Ländern.
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Fideltronik schafft mit iTAC Echtzeit- Transparenz über 25+ Produktionslinien
Vor der Einführung des iTAC.Asset.Analyzer waren Produktionsdaten bei Fideltronik zwar verfügbar, standen jedoch erst zeitverzögert zur Verfügung. Ein durchgängiger Blick auf den aktuellen Zustand der Fertigung fehlte – ebenso die Möglichkeit, bei Abweichungen unmittelbar zu reagieren und den Produktionsstatus für alle relevanten Beteiligten transparent bereitzustellen.
Mit der Lösung des MES/MOM-Anbieters iTAC nutzt Fideltronik heute eine zentrale Plattform für Produktionsmonitoring und -analyse in seiner Elektronikfertigung. Sie führt Maschinen- und Prozessdaten aus der gesamten Fertigungsumgebung zusammen und stellt sie in individuell konfigurierbaren Dashboards dar. Neben der kontinuierlichen Überwachung ermöglicht das System auch historische Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene. Verantwortliche erhalten so eine belastbare Grundlage, um Zusammenhänge zu erkennen, Entwicklungen nachzuvollziehen und fundierte Entscheidungen zu treffen.
Einheitliches Monitoring über Standard- und Sonderanlagen hinweg
Der iTAC.Asset.Analyzer ist bei Fideltronik über die gesamte EMS-Produktion hinweg im Einsatz. Neben SMT-Linien werden auch nicht standardisierte Anlagen wie Lackier- und Teststationen integriert. Damit entsteht eine einheitliche Monitoringbasis über alle Anlagentypen hinweg – eine zentrale Voraussetzung, um Transparenz durchgängig herzustellen und Optimierungspotenziale systematisch zu erschließen.
Ein wesentlicher Vorteil liegt in der flexiblen Anbindung unterschiedlichster Anlagen. Maschinen lassen sich unabhängig von Hersteller oder Standardisierung mit geringem Aufwand einbinden, auch bei heterogenen oder älteren Anlagen. Gleichzeitig bleibt die Systemperformance auch bei wachsender Anzahl angebundener Assets stabil, sodass sich die Lösung problemlos über mehr als 25 Produktionslinien hinweg skalieren lässt.
Einbindung in bestehende Systemlandschaften
Auch die Anbindung an die bestehende IT-Landschaft wurde effizient umgesetzt. Das Oracle-ERP-System wurde über vorhandene Standards gekoppelt, wodurch zusätzlicher Entwicklungsaufwand minimal blieb. Gleichzeitig sind die Monitoring- und Analysefunktionen gezielt aus der ERP- und MES-Umgebung herausgelöst und in der spezialisierten Plattform gebündelt. Das reduziert Komplexität, entlastet bestehende Systeme und schafft eine klar strukturierte Grundlage für die Auswertung von Produktionsdaten.
Schrittweiser Rollout mit schneller Inbetriebnahme
Die Einführung erfolgte in klar definierten Phasen entlang der Produktionsprozesse. Zunächst wurde der iTAC.Asset.Analyzer im SMT-Bereich implementiert, anschließend in Sonderprozessen wie Lackieranlagen sowie in weiteren Produktionssegmenten. Dieses Vorgehen ermöglichte es, Erfahrungen aus jeder Phase direkt in die nächsten Ausbaustufen zu übertragen.
Aufgrund der geringen Hardwareanforderungen waren keine umfangreichen Infrastrukturmaßnahmen erforderlich, sodass die Lösung zügig produktiv eingesetzt werden konnte.
Schnellere Reaktionen, weniger Stillstände, bessere Prozesse
Mit der gewonnenen Echtzeit-Transparenz hat Fideltronik seine operative Steuerungsfähigkeit deutlich verbessert. Störungen und Abweichungen werden sofort sichtbar, wodurch sich Reaktionszeiten verkürzen und ungeplante Stillstände schneller behoben werden können.
Gleichzeitig ermöglicht die kontinuierliche Überwachung, Engpässe und Schwachstellen systematisch zu identifizieren. Prozesse lassen sich über alle Linien hinweg vereinheitlichen und gezielt verbessern. Das wirkt sich direkt auf die Produktionsleistung aus, unter anderem durch reduzierte Zykluszeiten und stabilere Abläufe.
„Für uns als EMS-Dienstleister ist Echtzeit-Transparenz entscheidend. Seit der Einführung des iTAC.Asset.Analyzer haben wir ein Maß an Kontrolle über den Zustand unserer Fertigung erreicht, das zuvor nicht möglich war. Besonders beeindruckt hat uns, wie schnell sich Anlagen anbinden lassen – auch nicht standardisierte Stationen wie Test- oder Lackieranlagen“, erklärt Marcin Wnęk, COO von Fideltronik.
Fideltronik plant, den Einsatz des iTAC.Asset.Analyzer weiter auszubauen, zusätzliche Produktionsbereiche anzubinden und die Integration in bestehende Systeme weiter zu vertiefen.
„Fideltronik zeigt, wie sich Produktionsmonitoring auch in komplexen, heterogenen Fertigungsumgebungen konsequent in Echtzeit umsetzen lässt – über viele Linien hinweg und ohne aufwendige Infrastrukturprojekte. Das Unternehmen schafft damit die Voraussetzung, schneller auf Veränderungen zu reagieren und seine Produktion kontinuierlich zu verbessern“, sagt Martin Heinz, CEO bei der iTAC Software AG.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie, bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern sowie bei der Montage von Medizin- und Elektroprodukten und in der Batteriefertigung. Der Dürr-Konzern erzielte im Jahr 2025 einen Umsatz von knapp 4,2 Mrd. € und hat derzeit rund 18.000 Beschäftigte sowie 124 Standorte in 32 Ländern.
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
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iTAC auf der HANNOVER MESSE: KI bringt Entscheidungsintelligenz in die Fabrik
Der Druck wächst, Produktionsentscheidungen schneller und fundierter zu treffen. Im Idealfall lassen sich aus Fertigungsdaten sofort handlungsrelevante Erkenntnisse ableiten. Gleichzeitig gilt es, wertvolles Produktionswissen zu sichern. Ein großer Teil dieses Know-hows steckt in Erfahrungswerten von Mitarbeitenden oder in verteilten Dokumentationen. Wird dieses Wissen nicht systematisch verfügbar gemacht, geht es mit Personalwechseln oder organisatorischen Veränderungen verloren. Unternehmen benötigen daher Ansätze, die Datenanalyse und Wissensmanagement direkt miteinander verbinden.
Transparenz über Maschinen, Prozesse und Performance
iTAC zeigt auf der Messe, wie sich Produktionsdaten in Echtzeit auswerten und für fundierte Entscheidungen nutzbar machen lassen. Eine zentrale Rolle spielt dabei der iTAC.Asset.Analyzer, der Maschinen- und Prozessdaten aus der gesamten Fertigungsumgebung zusammenführt und analysiert.
Die Lösung ermöglicht Echtzeit- und historische Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene. Verantwortliche erhalten damit einen umfassenden Überblick über Zustand und Leistungsentwicklung der Fertigung. Abweichungen oder Qualitätsprobleme lassen sich früh erkennen und gezielt analysieren.
KI-gestützte Algorithmen unterstützen die Auswertung großer Datenmengen und identifizieren automatisch Auffälligkeiten in Produktionsprozessen. Die Ergebnisse werden in übersichtlichen Dashboards visualisiert und schaffen eine transparente Grundlage für datenbasierte Entscheidungen.
Ein besonderer Vorteil liegt in der flexiblen Integration unterschiedlichster Anlagen. Maschinen lassen sich unabhängig von Hersteller oder Standardisierung schnell anbinden – auch ältere oder heterogene Anlagen. Dadurch entsteht ein ganzheitliches Bild der gesamten Fertigungsumgebung – ohne langwierige Integrationsprojekte oder zusätzliche Cloud-Infrastrukturen.
Im Praxiseinsatz beim Elektronikfertiger Fideltronik bewährt
Wie Unternehmen von dieser Transparenz profitieren können, zeigt der Einsatz beim Elektronikfertiger Fideltronik. Das Unternehmen nutzt den iTAC.Asset.Analyzer, um Produktionsdaten aus verschiedenen Anlagen zusammenzuführen und die Leistungsfähigkeit seiner Fertigung besser zu analysieren.
„Für uns als EMS-Dienstleister ist Echtzeit-Transparenz entscheidend. Seit der Einführung des iTAC.Asset.Analyzer haben wir ein Maß an Kontrolle über den Zustand unserer Fertigung erreicht, das zuvor nicht möglich war. Besonders beeindruckt hat uns, wie schnell sich Anlagen anbinden lassen – auch nicht standardisierte Stationen wie Test- oder Lackieranlagen“, erklärt Marcin Wnęk, COO von Fideltronik.
Individuell konfigurierbare Dashboards helfen dem Unternehmen dabei, Prozesse zu standardisieren, Zykluszeiten zu verbessern und ungeplante Stillstände zu reduzieren.
KI-gestützter Zugang zu Produktions- und Erfahrungswissen
Neben der Analyse von Daten gewinnt auch der strukturierte Zugang zu Produktionswissen zunehmend an Bedeutung. Mit iTAC.CATi (Context Agent for Technical Insight) präsentiert iTAC eine KI-gestützte Plattform, die Dokumentationen, Anleitungen und perspektivisch Produktionsdaten miteinander verknüpft.
Der Chatbot stellt dieses Wissen direkt in der Produktion und in Echtzeit bereit. Mitarbeitende können Fragen in natürlicher Sprache stellen und erhalten präzise, kontextbezogene Antworten auf Basis vorhandener Informationen.
„In vielen Unternehmen ist Produktionswissen vorhanden, aber nicht jederzeit und zentral verfügbar. Mit CATi bringen wir es direkt auf den Shopfloor. Wir liefern einen gemeinsamen Wissenskontext, aus dem Mitarbeitende unmittelbar Antworten und Handlungsempfehlungen ableiten können“, erklärt Andreas Zerfas, VP Product Management bei der iTAC Software AG. „Unser Ansatz hebt sich gegenüber vielen anderen dadurch ab, dass wir Produktionsdaten und Wissensquellen zu einer gemeinsamen Entscheidungsbasis verbinden – und das bei voller Datensouveränität.“
Die Plattform nutzt lokal betriebene KI-Modelle, Knowledge Graphs und Edge-Computing, sodass Analysen direkt in der Produktionsumgebung erfolgen können und die Hoheit über die Daten gewahrt bleibt.
Integriertes Portfolio für die datengetriebene Produktion
Die vorgestellten Lösungen sind Teil des integrierten iTAC-Portfolios für die digitale Fertigung. Die iTAC.MOM.Suite unterstützt Unternehmen bei der Planung, Steuerung und Überwachung von Produktionsprozessen in Echtzeit.
Gemeinsam mit seinen Tochterunternehmen DUALIS und Accevo zeigt iTAC auf der HANNOVER MESSE, wie Produktionsplanung, Analyse und Prozesssteuerung nahtlos zusammenspielen und gemeinsam durchgängige digitale Abläufe ermöglichen – für mehr Transparenz, höhere Effizienz und eine zukunftsfähige, datengetriebene Produktion. Die drei Unternehmen präsentieren die Lösungen vom 20. bis 24. April 2026 in Halle 15, Stand E18.
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie, bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern sowie bei der Montage von Medizin- und Elektroprodukten und in der Batteriefertigung. Der Dürr-Konzern erzielte im Jahr 2025 einen Umsatz von knapp 4,2 Mrd. € und hat derzeit rund 18.000 Beschäftigte sowie 124 Standorte in 32 Ländern.
iTAC Software AG
Aubachstraße 24
56410 Montabaur
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10 Jahre iTAC im Dürr-Konzern: Gemeinsam die digitale Fabrik weiterentwickeln
„Dürr und iTAC arbeiten stetig an Softwarelösungen, die darauf abzielen, Anlagenverfügbarkeit und Nachhaltigkeit zu erhöhen oder Zeit einzusparen“, stellt Dr. Jochen Weyrauch, Vorstandsvorsitzender der Dürr AG, fest. „Wir bündeln unser digitales Know-how mit Expertenwissen über Produktionsprozesse und unterstützen so unsere Kunden dabei, ihre gesamte Produktion zukunftssicher aufzustellen.“
Ziel der gemeinsamen Digitalstrategie ist es, Kunden ganzheitlich bei der Digitalisierung ihrer Fertigung zu unterstützen – von der Shopfloor-Ebene bis hin zur datengetriebenen Optimierung kompletter Produktionsnetzwerke. iTAC bringt dabei Softwarekompetenz und tiefes Verständnis industrieller Fertigungsprozesse bei der Entwicklung moderner Manufacturing-Operations-Management-Lösungen ein.
MOM als zentraler Baustein der Digital Factory
Dürr bündelt konzernweit seine digitalen Kompetenzen und entwickelt bereichsübergreifend Lösungen für die vernetzte Produktion – von der Anlagenintegration über MES- und MOM-Systeme bis hin zu KI-gestützten Analytics- und Maintenance-Anwendungen. Innerhalb dieses Portfolios bildet das MOM-System eine zentrale Grundlage für Transparenz, Steuerbarkeit und Effizienz in der Fertigung.
iTAC wirkt seit zehn Jahren im Dürr-Konzern maßgeblich an der Entwicklung skalierbarer und integrierter Fertigungsmanagementlösungen mit. Die iTAC.MOM.Suite steuert und optimiert Produktionsprozesse, unterstützt die Feinplanung über ein integriertes Advanced Planning & Scheduling (APS) und verknüpft Produktionsmanagement, Logistik, Materialfluss und Instandhaltung in einem durchgängigen System.
Zudem hat der Dürr-Konzern gemeinsam mit iTAC die „OneMES-Strategie“ umgesetzt. Für die Produktionsstandorte im Dürr-Konzern wurde ein standardisiertes, konzernweites MOM entwickelt, das die Fertigung digital und in Echtzeit abbildet und als Best-Practice-Referenz für den Rollout vergleichbarer Strukturen in anderen Maschinenbauunternehmen dient.
Vom MES-Anbieter zum globalen MOM-Ökosystem
Seit der Zugehörigkeit zu Dürr hat sich iTAC konsequent vom klassischen MES-Spezialisten zum Anbieter eines breiten, international aufgestellten MOM-Ökosystems weiterentwickelt. Dazu hat iTAC im Laufe der Jahre mehrere Unternehmen als Tochtergesellschaften in den Verbund integriert – sie erweitern das Portfolio sowohl technologisch als auch geografisch.
DUALIS stärkt die Kompetenz in APS und Simulation und ergänzt damit die operative Fertigungssteuerung um belastbare Planung und Feinplanung. Cogiscan erweitert seit 2021 die Fähigkeiten insbesondere in der Elektronikfertigung rund um Maschinenkonnektivität, Track & Trace und Analytics – mit einer bereits zuvor stark international ausgerichteten Kundenbasis. Das zum Dürr-Konzern gehörende Unternehmen Accevo ergänzt das iTAC-Portfolio mit Software für die Prozessindustrie und bringt zusätzliche internationale Projekterfahrung ein, unter anderem in Pharma, Food & Beverage und FMCG.
Durch diese Bündelung entsteht ein integriertes Leistungsangebot entlang der gesamten Wertschöpfung in der Produktion – von Planung und Konnektivität über MOM/MES bis hin zu datengestützten Optimierungen. Gleichzeitig wächst iTAC als Teil von Dürr global weiter: Neue Märkte lassen sich schneller adressieren, internationale Rollouts effizienter umsetzen und Kunden weltweit konsistenter betreuen.
Führender MOM-Anbieter in zahlreichen Branchen
Mit dem Ausbau des iTAC-Verbunds hat das Unternehmen seine Position in der diskreten Fertigung weiter gestärkt und sich zugleich in zusätzliche Branchen hinein erweitert. Heute adressiert iTAC Kunden in Automotive und E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik sowie weiteren Fertigungsindustrien – ergänzt um Prozessbranchen wie Pharma, Food & Beverage und FMCG. Damit zählt iTAC zu den MOM-Anbietern mit einem besonders breiten Branchen- und Technologie-Footprint.
Datenbasierte Optimierung und KI im Produktionsalltag
Ergänzend zum MOM-Kern unterstützen Analyse- und KI-Funktionen die kontinuierliche Verbesserung von Produktionsprozessen – von der Identifikation von Optimierungspotenzialen bis hin zur kontextbasierten Bereitstellung von Wissen im Produktionsumfeld. So lassen sich Entscheidungen schneller treffen und Maßnahmen zielgerichteter umsetzen, sowohl lokal in einzelnen Werken als auch über globale Produktionsnetzwerke hinweg.
Zehn Jahre Partnerschaft mit Blick nach vorn
„Zehn Jahre Zugehörigkeit zu Dürr stehen für die konsequente Weiterentwicklung unserer MES- und MOM-Lösungen im industriellen Umfeld“, sagt Martin Heinz, CEO der iTAC Software AG. „Als Teil der Digitalstrategie von Dürr und mit unseren Tochtergesellschaften gestalten wir gemeinsam die digitale Transformation in nahezu allen Fertigungsindustrien – mit einem klaren Fokus auf durchgängige Prozesse, Skalierbarkeit und messbaren Mehrwert auf dem Shopfloor.“
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie, bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern sowie bei der Montage von Medizin- und Elektroprodukten und in der Batteriefertigung. Der Dürr-Konzern erzielte im Jahr 2024 einen Umsatz von 4,7 Mrd. € und hat derzeit rund 18.000 Beschäftigte sowie 130 Standorte in 32 Ländern.
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
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iTAC ist „Strong Performer“ im Gartner® Peer Insights™ „Voice of the Customer“ für MES
MES sind zentrale Bestandteile einer vernetzten, transparenten und effizienten Produktion. Nach der Definition von Gartner koordinieren sie die Ausführung von Arbeitsaufträgen mit der Produktionsplanung und Systemen auf Unternehmensebene wie ERP-, Product-Lifecycle- und Qualitätsmanagementsystemen. Der Gartner Peer Insights „Voice of the Customer“-Bericht fasst Rückmeldungen aus verifizierten Kundenprojekten zusammen und zeigt, wie Anbieter in den untersuchten Bereichen abschneiden. iTAC erzielte in allen bewerteten Kategorien Spitzenwerte: Produktfähigkeiten (4,9), Deployment-Erfahrung (4,8), Verkaufserfahrung (4,7) und Support-Erfahrung (4,5).
Mit einer Gesamtbewertung von 4,8 von 5 Sternen und einer Weiterempfehlungsbereitschaft von 100 % zeigt sich, dass iTAC von Anwenderinnen und Anwendern durchweg positiv bewertet wird.
Fertigungsmanagement, Analytics und KI-Unterstützung
Die iTAC Software AG ist ein führender MES/MOM-Hersteller und bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das Produktionsprozesse steuert und optimiert. Das integrierte APS sorgt für eine reibungslose Auftragsplanung, eng verzahnt mit Services zum Produktionsmanagement, Logistik und Materialsteuerung sowie einer zentralen Steuerung zur Equipment Maintenance. Um die Gesamteffizienz der Produktion zu steigern, ist es zudem entscheidend, ein klares Verständnis für die Optimierungsmöglichkeiten in der Fertigung zu entwickeln. Die Produktlinie iTAC.MA.Suite, die als Stand-alone-Lösung oder als Ergänzung zum MOM-System eingesetzt werden kann, ermöglicht tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-basierte Lösungen zur Analyse und zum Eskalationsprozess. Mit dem neuen KI-basierten Chatbot „CATi“ steht außerdem eine intelligente Plattform bereit, die iTAC-Produktdokumentationen sowie fachliche Beschreibungen, Schnittstellen-Spezifikationen und live verfügbare Daten der iTAC.MOM.Suite zu einer zentralen, kontextbasierten Wissensbasis zusammenführt. Anwender erhalten somit sofortige Informationen zum System und aus der aktuellen Produktion.
Das standardisierte und über Plug-in kundenspezifisch erweiterbare HTML5-Client-Framework gewährleistet moderne Benutzeroberflächen und eine hohe Usability. Darüber hinaus stehen Low-Code-Tools zur Verfügung, mit denen sich Geschäftsprozesse und individuelle HMIs einfach modellieren lassen. Die Lösung kann flexibel On-Premises, als Hybridlösung oder auf einer Cloud-/IoT-Plattform bereitgestellt werden und lässt sich nahtlos in die digitale Plattformstrategie der Kunden integrieren.
Kundenfeedback als Teil der Optimierungsstrategie
„Führungskräfte in der Fertigungsindustrie vertrauen Gartner, um wichtige Technologieentscheidungen treffen zu können. Wir freuen uns sehr über die positiven Bewertungen, die uns anspornen, unsere Produkte und Leistungen weiterhin stetig zu verbessern, um unser Handeln an den Kunden und dem Kundennutzen auszurichten“, erklärt Martin Heinz, CEO der iTAC Software AG. „Wir setzen daher auch weiterhin auf eine enge und partnerschaftliche Zusammenarbeit mit unseren Kunden.“
Aktuelle Weiterentwicklungen wie z. B. den intelligenten Bot CATi präsentiert iTAC auf der productronica 2025 in Halle A3, Stand 342. Interessierte können sich vor Ort mit iTAC-Expertinnen und -Experten zu Einsatzmöglichkeiten, Best Practices und konkreten Digitalisierungsprojekten austauschen.
Disclaimer
*Gartner, Voice of the Customer for Manufacturing Execution Systems, By Peer Community Contributor, 30 October 2025
GARTNER is a registered trademark and service mark, and PEER INSIGHTS is a trademark and service mark, of Gartner, Inc. and/or its affiliates in the U.S. and internationally and are used herein with permission. All rights reserved.
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This graphic was published by Gartner, Inc. as part of a larger research document and should be evaluated in the context of the entire document. The Gartner document is available upon request from iTAC Software.
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie, bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern sowie bei der Montage von Medizin- und Elektroprodukten und in der Batteriefertigung. Der Dürr-Konzern erzielte im Jahr 2024 einen Umsatz von 4,7 Mrd. € und hat derzeit rund 18.000 Beschäftigte sowie 130 Standorte in 32 Ländern.
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productronica 2025: iTAC zeigt KI-gestützte Wissensplattform für die vernetzte Produktion
Mit CATi (Cognitive Agent for Technology and Innovation) adressiert iTAC zentrale Herausforderungen der modernen Fertigung: Maschinen und Systeme arbeiten häufig isoliert, Schnittstellen sind aufwändig zu integrieren, und relevante Daten liegen verstreut in unterschiedlichen Formaten und Anwendungen vor. Probleme werden oft erst nach Produktionsstillständen sichtbar, Alarme bleiben ohne Kontext, und Entscheidungen basieren auf unvollständigen Informationen. Gleichzeitig geht wertvolles Erfahrungswissen aus der Praxis verloren, weil es nicht systematisch erfasst und geteilt wird.
iTAC.CATi schließt diese Lücken, indem es eine gemeinsame, kontextbasierte Wissensbasis schafft, die Daten, Dokumente und menschliches Know-how nahtlos miteinander verbindet. Wissen wird dort bereitgestellt, wo es gebraucht wird – direkt in der Produktion, in Echtzeit und ohne Umwege. So können Entscheidungen fundierter getroffen, Fehler schneller erkannt und Prozesse effizienter gestaltet werden.
„Mit dem Chatbot CATi bringen wir das Wissen direkt auf den Shopfloor. Unsere Kunden erhalten damit eine Lösung, die Erfahrung, Dokumentation und Live-Daten zu einem lebendigen Wissensnetz verbindet. Das ist der nächste Schritt in Richtung selbstlernender, sicherer und vernetzter Fertigung“, erklärt Andreas Zerfas, VP Production Management bei der iTAC Software AG.
Lokale KI und Edge Computing für sichere Wissensbereitstellung
CATi nutzt lokale KI-Modelle, Knowledge Graphs und Datenverarbeitung am Edge, um Informationen unmittelbar und sicher bereitzustellen – ohne Cloud-Anbindung und bei voller Datensouveränität.
Die Plattform bietet allen Beteiligten gezielte Unterstützung: Führungskräfte gewinnen Transparenz über Prozesse und Kennzahlen, Linienverantwortliche erhalten fundierte Handlungsempfehlungen, und Mitarbeitende am Shopfloor greifen auf verständliche, mehrsprachige Anleitungen zu. Über eine intuitive Konversationsschnittstelle lassen sich Fragen in natürlicher Sprache stellen – CATi liefert sofort präzise, kontextbezogene Antworten.
Ganzheitliches Ökosystem für die smarte Fertigung
iTAC.CATi ergänzt als intelligenter KI-gestützter Chatbot das bestehende Portfolio des Unternehmens, zu dem unter anderem die modulare iTAC.MOM.Suite und die iTAC.MA.Suite gehören. Gemeinsam bilden diese Lösungen eine durchgängige Basis für die vernetzte, transparente und datengetriebene Produktion.
iTAC verfolgt dabei einen ganzheitlichen Ansatz: Produktionsfehler sollen reduziert, Ausfallzeiten minimiert und Entscheidungen beschleunigt werden. Durch die Kombination aus Maschinenintegration, Echtzeit-Datenanalyse, lokaler KI und kontextbasierter Wissensbereitstellung entsteht ein leistungsfähiges Ökosystem für die smarte Fertigung. Mit CATi werden Produktionsprozesse transparenter, effizienter und resilienter – Wissen wird zum produktiven Faktor, jederzeit verfügbar, sicher und kontextbezogen.
Das gesamte Leistungsspektrum präsentiert iTAC auf der productronica in Halle A3/342.
Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, ist ein ein führender MES/MOM-Hersteller. Das Unternehmen bietet mit der iTAC.MOM.Suite ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das weltweit bei Unternehmen der diskreten Fertigung eingesetzt wird. Zu den adressierten Branchen zählen unter anderem Automotive, E-Mobility, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Spritzguss. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung von IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. So bietet das Unternehmen unter anderem die iTAC.MA.Suite für tiefgreifende Analysen auf Maschinen-, Linien- und Fabrikebene sowie KI-gestützte Lösungen. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, in Mexiko, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Zum iTAC-Verbund gehören die Unternehmen DUALIS, Cogiscan und Accevo.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie und bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern, aber auch in Branchen wie Chemie, Pharma, Medizinprodukte, Elektro und Batteriefertigung. Im Jahr 2024 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von 4,7 Mrd. €. Der Dürr-Konzern hat rund 18.400 Beschäftigte sowie 139 Standorte in 33 Ländern und agiert mit vier Divisions am Markt.
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