
Die Zukunft der Fertigung und die Rolle des MES
INDUSTRIE 4.0 UND HERAUSFORDERUNGEN DER DIGITALEN TRANSFORMATION
Die neue industrielle Revolution (üblicherweise als Industrie 4.0 bezeichnet) fing am Anfang des vergangenen Jahrzehnts an und eröffnete damit das Zeitalter der Hyper-Konnektivität in Unternehmen und anderen Bereichen, wo sofort verfügbare, vielfältige, handlungsrelevante Informationen und deren Nutzung die Grundlage der geschäftlichen und strategischen Entscheidungen bildeten. Der Einsatz neuer und komplexer Technologien und ihre Integration in bestehende Arbeitsabläufe, ob durch Anpassung oder Umgestaltung von Prozessen, wurde zum wichtigen Diskussionsthema in den Führungsetagen. So begannen Fertigungsunternehmen, wie auch der Rest der Welt, über Technologien wie z.B. Augmented Reality, Virtual Reality, künstliche Intelligenz und 3D-Druck sowie über das industrielle Internet der Dinge und die Cloud nachzudenken, um ihren Wandel zu einem modernen, digitalen Unternehmen zu vollziehen.
Das zentrale Thema dieser digitalen Transformation war die Notwendigkeit, weitgehend integrierte, offene, wertschöpfungsorientierte Ökosysteme zu entwickeln. Diese Ökosysteme sind im Wesentlichen datengestützt und über verschiedene Organisationsebenen sowie Standortgrenzen hinaus durch IT-Anwendungen – wie MES – miteinander vernetzt, sodass moderne Technologien integriert und zugänglich gemacht werden. Die relevanten Stakeholder werden gleichzeitig dabei unterstützt, die bereitgestellten Informationen und Technologien zu nutzen. Die MES-Systeme setzen diese moderne Technologie ein, orchestrieren/verbinden Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette, liefern handlungsrelevante Echtzeit-Informationen und verknüpfen diese mit Anwendungen auf Unternehmensebene. So werden die MES-Lösungen zum wichtigsten Katalysator für die digitale Transformation der Fertigungslieferketten.
Mehr zu diesem Thema erfahren Sie hier.
Critical Manufacturing bietet innovative Softwaretechnologie und Dienstleistungen zum Betrieb der modernsten Fertigungen weltweit. Das Manufacturing Execution System (MES) der neuesten Generation steht im Zentrum von Industrie 4.0 durch die weitreichenden Möglichkeiten zur Integration, Mobile Anwendung, Konnektivität sowie logischer Dezentralisation. Das umfassende und durchgängige System erhöht die Performance, Kontrolle und Qualität in komplexen Fertigungsorganisationen.
Das Unternehmen ist Teil der Critical Group, einer 1998 gegründeten private Firmengruppe, die IT-Lösungen für geschäftskritische Anwendungen anbietet.
Für mehr Informationen besuchen Sie unsere Website www.criticalmanufacturing.de oder kontaktieren Sie uns unter kontakt@criticalmanufacturing.de.
Critical Manufacturing Deutschland GmbH
Maria-Reiche-Str. 1
01109 Dresden
Telefon: +49 (351) 4188-0639
Telefax: +49 (35205) 120020
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Fabrik der Zukunft
Es handelt sich dabei um die Verknüpfung der Produktionsprozesse und -abläufe mit Unternehmenssystemen, um mehr Produktivität, Effizienz und neue Kapazitäten aufgrund der Technologie-Nutzung und mit weniger Personaleinsatz zu sichern:
- Ausführung aller manuellen Tätigkeiten mit Hilfe von Robotern, SPS, Fördersystemen, Sensoren, FTS und Maschinen im Allgemeinen. Der Automatisierungsgrad dieser physischen Tätigkeiten hängt von der finanziellen Durchführbarkeit, den Mitarbeiter-Kompetenzen, der technologischen Ambition des Unternehmens, der Risikobereitschaft, der Prozesskomplexität und dergleichen ab.
- Systematische Datenerfassung: automatisch, papierlos, lückenlos.
- Dashboards und handlungsrelevante Berichte, die auf allen Betriebsebenen in Echtzeit zugänglich sind.
- Verwendung von Daten zur Generierung von Informationen/Wissen, um Prozesse, ihre Qualität und ihren Ablauf sowie die Integration innerhalb unterschiedlicher Prozesse besser, einfacher, schneller und kostengünstiger zu gestalten.
Welche Bereiche betrifft also Automatisierung und Digitalisierung in der Fertigung?
FERTIGUNGSBEREICH
Hier wird das Produkt hergestellt. Die SPS/PC/PAC bildet dabei den zentralen Punkt (SPS = speicherprogrammierbare Steuerung (engl. PAC); PC = Personalcomputer; PAC = programmierbare Automatisierungssteuerung). All diese Begriffe werden im Folgenden allgemein als SPS bezeichnet.
Die SPS ermöglicht die Steuerung der physischen Welt – beispielsweise Prozessabläufe, Prozesssteuerung im geschlossenen Regelkreis (einschließlich einzelner Prozessschritte: Handling, Inspektion, Formen, Schneiden, Verpacken, Stanzen usw.) – durch logische Steuerung unterschiedlicher Betriebsmitteln/Technologien wie Förderanlagen, Sensoren, Roboter, RFID, optischer Prüfsysteme, mechanischer Systeme, Maschinen etc.
Die SPS stellt außerdem eine Verbindung zum HMI/SCADA-System her, um visuelle Informationen in Echtzeit anzuzeigen – KPIs, Alarmmeldungen, Diagramme, Visualisierungen der Maschinen, Shopfloor-Status, Produktinformationen usw. aus der SPS oder aus den Datenbanken. (HMI/SCADA ist ein äußerst wichtiges Instrument zur Unterstützung von Aufsichtspersonal, Technikern und Maschinenführern in der Produktion. Wie eine Art Fenster bietet dieses Visualisierungstool alle digitalen Informationen, die für die Produktion erforderlich sind.)
Die SPS kann außerdem so programmiert werden, dass Informationen in eine Datenbank geschrieben und Informationen aus einer Datenbank abgerufen werden können. Nicht alle Daten aus der SPS müssen im SCADA angezeigt werden, sie können in einer Datenbank für zukünftige Nutzung gespeichert oder verworfen werden. Sie kann zudem Daten aus verschiedenen Quellen wie Software von Drittanbietern, MES, ERP oder Analytics-Tools beziehen.
FERTIGUNGSDATENBANKEN
Die Fertigungsdatenbanken erfassen anhand von SPS Informationen aus dem Fertigungsbereich, die unter anderem Prozessparameter, Alarme, Maschinenstatus, Sensordaten betreffen. Sie können zudem Informationen sammeln, die durch Bediener in HMI/SCADA-Systeme eingegeben werden. Die meisten dieser Backend-Daten können als ein Informations-Feed für das Frontend, also MES, verwendet werden.
Ferner können Informationen aus den MES- und ERP-Systemen übernommen und in die Produktionsdatenbanksysteme eingegeben werden, die entweder als logische Grundlage für einen Prozess dienen oder im SCADA angezeigt werden.
Diese Datenbanken für die Produktion enthalten alle:
- Prozess- und Produktinformationen – Sensordaten, Bildmaterial, Parameter, Rohstoffe, Rezepte, Routing-Informationen zum Produkt sowie Richtlinien
- Mitarbeiterinformationen bezüglich der ausgeführten Tätigkeit, des Trainingsniveaus, der Login-Berechtigung – Inspektoren, Techniker, Gruppenleiter und Vorgesetzte
- Maschinen- und Systeminformationen – Durchlaufzeiten, Ausfallzeiten, Alarme, Vorfälle, Kapazitätsengpässe, Störungen, Blockierungen, Wartungsverlauf.
Den kompletten Artikel zu diesem Thema finden Sie hier.
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Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung – Stream Processing
Beginnen wir zunächst mit den Grundlagen. Die Anwendungen dieser Kategorie werden in Batch- und Stream-Processing unterteilt. Das Batch-Processing umfasst die Durchführung mehrerer Transaktionen in einem Durchlauf, einschließlich mehrerer Operationen und der Verwaltung großer Datenvolumen. Dies kann beispielsweise die Erstellung eines Berichts oder die Datenaggregation in einem Data Warehouse sein. Das Stream-Processing hingegen betrifft Transformationen, die extrem schnell ausgeführt werden müssen und in der Regel weniger Daten betreffen.
Die Bedeutung des Echtzeit-Stream-Processings wird anhand von Beispielen wie LinkedIn, Netflix und Uber deutlich. Doch was ist mit seiner Verwendung in der Fertigungsindustrie?
Erfahren Sie mehr dazu im fünften Beitrag unserer Artikelreihe.
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Die Erfolgsfaktoren für die Planung in der Fertigung
Ein Scheduling-System ist hauptsächlich als Entscheidungsunterstützung für die Auftragsausführung und -steuerung in der Fertigung ausgelegt: Auftrags-/Los-Reihenfolge, Maschinenverfügbarkeit und Einrichtung/Umrüstung werden unter Berücksichtigung der Maschinen- und Materialzuordnung festgelegt, wodurch ein oder mehrere Ziele optimal erreicht werden können. Der Bedarf an einem solchen System wird deutlich, da die Anforderungen auf operativer Ebene immer komplexer werden, und die Umwandlung dieser Anforderungen in konsistentes Scheduling zu einer Herausforderung wird.
Ein Planungssystem kann erhebliche Vorteile auf der Fertigungsebene bieten, unter anderem eine deutliche Reduzierung des Planungsaufwands, die Verringerung der Menge an unfertigen Erzeugnissen (Work in Progress oder WIP), kürzere und verlässlichere Zykluszeiten sowie eine höhere Maschineneffizienz. Mit einem gut implementierten Planungssystem kann die Planungsabteilung zudem schnell auf alle externen Nachfrageschwankungen reagieren und dabei alle Rahmenbedingungen der Fertigung berücksichtigen, einschließlich der Einrichtung, der Maschinen- und Materialverfügbarkeit bis hin zu den Wartungsplänen und Fälligkeitsterminen. Gleichzeitig bietet das System die nötige Sicherheit, dass dessen Scheduling-Ergebnisse den unternehmensspezifischen Zielen entsprechen.
Auch Daten, die in der Fertigung erhoben werden, ermöglichen es, auf Störungen oder Abweichungen schnell und problemlos zu reagieren. Das Risiko, dass die Maschinen bei der Planung der täglichen Arbeit nicht berücksichtigt werden, ist so Vergangenheit. Die Suche nach einer geeigneten Lösung, wenn ein größerer Zwischenfall eintritt, ist vorbei – dies wird von nun an vom APS-System (Advanced Planning and Scheduling) geregelt!
Neben den klaren Vorteilen dieses beeindruckenden Unternehmensprojekts, sollten dennoch einige der möglichen Herausforderungen im Vorwege angesehen werden, die bei der Implementierung einer klassischen Scheduling-Lösung zu bewältigen sind: hohe Kosten der Lösung, langwierige Implementierungen oder letztlich mangelnde Kompatibilität zwischen der Lösung und den Anforderungen im Fertigungsbereich.
Erfahren Sie mehr zu diesem Thema hier.
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Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung – Ingestion, Data Lakes und Message Brokers
Umfangreiche und vielfältige Datenquellen führten zu einer höheren Komplexität. Die Umsetzung der Data-Warehouse-Projekte wurde zeitaufwändig und kostenintensiv, weil sie eine Standardisierung aller Unternehmensdaten voraussetzte.
Auch die Notwendigkeit der Berücksichtigung von unstrukturierten Daten wurde immer dringlicher. Für Fotos oder Multimediadateien, Data Maps, Testergebnisse usw. existierte kein vordefiniertes Datenmodell. Die Verwaltung dieser Datentypen in klassischen Datenbanksystemen war dadurch schwierig.
Größere Herausforderungen hinsichtlich Skalierbarkeit mussten bewältigt werden, während Data Warehouses immer wichtiger für Unternehmensprozesse wurden. Die Basis-Technologie wurde für eine vertikale Erweiterung der einzelnen Maschinen ausgelegt, sodass mit steigender Unternehmensgröße immer größere und kostenaufwendigere Speicherkapazitäten notwendig wurden.
Welche günstigen und effektiven Speichermöglichkeiten gibt es für gewaltige Datenmengen aus der Fertigung?
Erfahren Sie mehr zu diesem Thema im vierten Beitrag unserer Artikelreihe.
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Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung – Working At The Edge
Die Datenplattformen und die Edge-Lösungen im Rahmen der Fertigung, insbesondere in diskreten Branchen, werden nicht als Green-Field-Projekte umgesetzt. Es gibt zwar auch einfache IoT-Geräte, die zu bestehenden (legacy) Systemen hinzugefügt werden können, um Grundinformationen zu erfassen, der Großteil der Datensätze wird jedoch über eine bereits vorhandene lokale Prozesssteuerungslösung, wie etwa eine SPS, an die Datenplattform weitergeleitet. Das bedeutet, dass eine Edge-Lösung in der Lage sein muss, mit allen relevanten Schnittstellen der Steuerung zu kommunizieren.
Welche weiteren Grundanforderungen muss eine Edge-Lösung in der Fertigungsumgebung erfüllen?
Mehr dazu erfahren Sie im dritten Beitrag unserer Artikelreihe.
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Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung – Dark Data
Jede technologische Revolution oder positive Entwicklung verursacht auch leider unerwünschte Nebenwirkungen. In den letzten Jahren wurde eine erhebliche Anzahl von Lösungen, Tools und Plattformen entwickelt, mit denen Unternehmen eine Flut von generierten Daten speichern und verarbeiten können, sodass immer mehr Daten gesammelt werden können, die für Analysen, Vorhersagen und ähnliche wertvolle Zwecke verwendet wird. Ein wesentlicher Teil dieser Daten verbleibt jedoch über seine gesamte Lebensdauer im Dunkeln. Dark Data weist keinen Sofortwert auf und lässt sich nicht in nützliche Informationen umwandeln, selbst wenn es orchestriert und organisiert ist. Warum werden die dunklen Daten also in Unternehmen aufbewahrt?
Erfahren Sie mehr darüber im zweiten Beitrag unserer Artikelreihe zum Thema Datenplattformen für die Fertigung.
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Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung
Was hat die Datenrevolution bewirkt? Was hat den Anstoß zur Entwicklung von IoT-Datenplattformen gegeben? Lesen Sie den ersten Beitrag unserer Artikelreihe und finden Sie Antworten auf diese Fragen.
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10 Herausforderungen für Rezeptmanagement
Ein Rezept kann als ein Programm und/oder ein Parametersatz definiert werden, in welchem alle notwendigen Informationen für eine bestimmte Maschine zur Ausführung eines konkreten Prozesses enthalten sind. Produzierende Unternehmen stehen aktuell vor einer großen Vielfalt an Maschinen (verschiedene Generationen, verschiedene Lieferanten, verschiedene Automatisierungsmöglichkeiten) und einer riesigen Auswahl an Prozessen, die mit Hilfe dieser Maschinen ausgeführt werden können. Dazu müssen Unternehmen fortlaufend neue Produkte einführen sowie bestehende Prozesse verbessern, um so wettbewerbsfähig zu bleiben.
Rezept-Programme sind äußerst maschinen- und prozessspezifisch. Einige Maschinenhersteller bieten spezielle Rezept-Editoren oder Rezept-Software-Entwicklungsbaukasten (SDK) an, sodass kundenspezifische Rezeptprogramme durch Equipment- und Prozessingenieure erstellt und angepasst werden können. Daraus ergibt sich die erste Herausforderung, nämlich, die Zentralisierung der Speicherung sowie die Ermittlung des "goldenen” Rezepts. Es muss sichergestellt werden, dass die Maschine kein veraltetes oder lokal abgeändertes Rezept einsetzt.
Die zweite Herausforderung besteht darin, die Kontrolle darüber zu behalten, wer im Unternehmen über die Rechte zur Rezeptänderung verfügen soll. Auch eine lückenlose Historie über Rezeptänderungen ist erforderlich Darüber hinaus sollen die Anpassungen in verschiedenen Versionen und in verschiedenen Rezepten eindeutig erkennbar sein.
Die dritte Herausforderung ist die Beherrschung einer unkontrollierten Vervielfältigung von Rezepten. Eine bewährte Strategie ist die Parametrisierung der Rezepte sowie die Erstellung von modular gegliederten, wiederverwendbaren Rezepten. Sind beispielsweise die durchzuführenden Tests identisch, finden aber bei unterschiedlichen Temperaturen statt, kann die Temperatur als ein Testparameter angegeben werden, wobei der eigentliche Test als ein wiederverwendbares Modul bereitgestellt wird.
Die vierte Herausforderung besteht darin, das richtige Rezept für die Herstellung eines bestimmten Loses oder einer bestimmten Charge in einem gegebenen Prozessschritt an einer gewissen Maschine zu ermitteln. Das zu verwendende Rezept richtet sich nach bestimmten Faktoren, vor allem nach dem Produkt und der Maschine. Im Idealfall sollte es möglich sein, einen flexiblen Mechanismus zur Auflösung des Kontexts zu verwenden, um das korrekte Rezept zu ermitteln.
Die fünfte Herausforderung entsteht dadurch, dass einige Parameter möglicherweise dynamisch sind und nahezu in Echtzeit berechnet werden müssen, da sie von bestimmten Chargen- oder Maschineneigenschaften abhängen oder auf einem bestimmten Feedforward oder Feedback-Mechanismus des Advanced Process Control (APC) basieren.
Die sechste Herausforderung stellt die Kombination aus der vierten und fünften Herausforderung dar, für den Fall, wenn die Durchführung einiger Versuche notwendig ist, welche minimale Rezeptabweichungen zur Verbesserung der Leistung oder Effizienz voraussetzen. Es muss möglich sein, einen Versuch für ein oder mehrere Lose durchzuführen, wobei das zu verwendende Standardrezept oder der zu verwendende Rezeptparameter unwirksam gemacht werden kann. Dabei muss diese Rezeptanpassung im Herstellungsprozess reibungslos und nachvollziehbar erfolgen.
Die siebte Herausforderung besteht darin, sicherzustellen, dass das erstellte Rezept mit seinen dynamischen Parametern tatsächlich wie vorgesehen konfiguriert und von der Maschine angewandt wird. In diesem Fall trägt die Automatisierung – durch die Maschinenanbindung – wesentlich dazu bei, keinerlei Fehler zuzulassen und die Einrichtung und Konfiguration der Maschinen in kurzer Zeit zu bewältigen.
Die achte Herausforderung besteht darin,sicherzustellen, dass das eigentliche Rezept und die verwendeten Rezeptparameter sowie alle notwendigen Kontextinformationen zum Zwecke der Rückverfolgbarkeit und Analyse gespeichert werden.
Bei der neunten Herausforderung geht es darum, Rückverfolgbarkeitsdaten mit Maschinendaten zu kombinieren und anschließend statistische Methoden, Data Mining oder maschinelles Lernen anzuwenden, um so die Ausbeute, Leistung oder Effizienz im Fertigungsprozess zu verbessern.
Die zehnte Herausforderung, die letzte und schwierigste von allen, ist die Fähigkeit, alle oben genannten Herausforderungen auf eine integrierte, konsistente und kontinuierliche Art und Weise anzugehen, um so Qualität, Leistung und Innovation systematisch zu fördern.
Auch wenn ein Rezeptmanagementsystem (RMS) ein zentrales Instrument zur Bewältigung dieser beschriebenen Herausforderungen darstellt, bedarf es dennoch eines komplett integrierten Manufacturing Execution Systems (MES), das zusätzlich über folgende Elemente verfügt: Rezeptauflösung, Materialrückverfolgbarkeit, Versuchsmanagement und Maschinenintegration. Nur so können produzierende Unternehmen allen Herausforderungen sicher begegnen und diese erfolgreich bewältigen.
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Vice President
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Ein Quick Guide zur Remote-Implementierung
Der Implementierungsansatz von Critical Manufacturing basiert auf einer ausgeprägten Remote-Komponente. Der Großteil unserer Implementierungsarbeit wird off-site durchgeführt, sodass die Fernarbeit für uns in gewisser Hinsicht "business as usual" bedeutet. Einige unserer Kunden hatten jedoch anfänglich Bedenken bezüglich dieser Tatsache und erwarteten eine nahezu permanente Anwesenheit vor Ort. Eine ausgewogene Kombination aus On- und Off-Site-Aktivitäten gehört zum Kern unserer Arbeitsmethodik, gleichzeitig hat dieser Ansatz uns dahingehend gestärkt, dass die Auswirkungen der aktuellen Krise auf die Implementierungsprojekte (nahezu) komplett abgewendet werden können.
UNSER REMOTE-ANSATZ
In jeder Projektphase gibt es normalerweise Umstände, die eine persönliche Besprechung erfordern. Wir haben wir unsere Prozesse so angepasst, damit die Remote-Technologien als Ergänzung zu unserem bisherigen Praxismodell genutzt werden, weil solche Meetings derzeit nicht möglich sind:
DEFINITIONSPHASE / BLUEPRINT
Standardablauf: Zum Projektbeginn finden Besprechungen vor Ort statt, um die Fertigungslinien zu besichtigen, Anforderungen zu klären, Backlog zu erstellen sowie allgemeine Informationen zu sammeln.
Remote-Alternativen: Zur Unterstützung der Gespräche setzen wir Videokonferenzen und virtuelle Whiteboards ein. Als Ersatz für Besichtigungen der physischen Fertigungslinien müssen die Beratungen über den eigentlichen Fertigungsprozess vertieft werden. Bei Bedarf passen wir auch die Arbeitszeiten unseres Teams an, sodass eine zeitliche Überschneidung mit den Arbeitszeiten des Kunden gewährleistet werden kann.
Unsere Erfahrung: Die bisherigen Erfahrungen waren in einer dieser anspruchsvollsten Projektphasen durchaus positiv. So haben wir einen kompletten Remote-Blueprint-Workshop für einen führenden Medizinproduktehersteller erfolgreich abgehalten.
IMPLEMENTIERUNG
Standardablauf: Obwohl es sich meist um eine Off-Site-Aktivität handelt, umfasst sie dennoch normalerweise Präsenz-Meetings zum gemeinsamen Review der wichtigsten Projektergebnisse und des Projektstatus.
Remote-Alternativen: Seitdem unsere Teams nun in Heimarbeit sin, setzen wir verstärkt Videokonferenzen und virtuelle Whiteboards zur Unterstützung der Besprechungen und täglichen Meetings ein. Wir setzen Anwendungen zur kollaborativen Arbeit ein, um unsere Effektivität bei Team- und Scrum-Meetings zu verbessern.
Unsere Erfahrung: Die größte Herausforderung in dieser Phase war die Gewährleistung der Effektivität unserer Teams während der Telearbeit. Die Ergebnisse der letzten Wochen waren ausgesprochen positiv, wobei in den Projekten eine klare Ausrichtung auf Besprechungsergebnisse und -prozesse zu erkennen war. Aus diesem Grund und gemessen an den bereits erhobenen Daten ist die Produktivität des Teams sogar gestiegen.
GO-LIVE-VORBEREITUNG / ABNAHMETESTS DURCH KUNDEN (USER ACCEPTANCE TESTS)
Standardablauf: Umfasst typischerweise die Durchführung von Abschlusstests, insbesondere für Maschinenintegration vor Ort
Remote-Alternativen: Alle Tests werden in Echtzeit per Videokonferenz aktiv begleitet. Wir haben außerdem die Arbeitszeiten unseres Teams so angepasst, dass eine zeitliche Überschneidung mit den Arbeitszeiten des Kunden gewährleistet werden kann.
Unsere Erfahrung: Die Abnahmetests wurden oftmals in mehreren Projekten aus der Ferne unterstützt. Selbst für Kunden aus komplexen diskreten, Solar- und High-Tech-Industrien wurden die Maschinenintegrationstests in dieser Phase erfolgreich aus der Ferne begleitet. Noch bemerkenswerter ist jedoch, dass letzte Woche eine komplett ferngesteuerte Produktivsetzung von uns erfolgreich durchgeführt wurde.
TRAINING
Standardablauf: Die wichtigsten Trainingseinheiten wurden in der Regel vor Ort durchgeführt.
Remote-Alternativen: Nutzung von Videokonferenzen und Bildschirmfreigabe zu Trainingszwecken.
Unsere Erfahrung: Viele Trainingseinheiten wurden aus der Ferne durchgeführt, und zwar zu nahezu allen Themen, einschließlich Endbenutzerfunktionen, Modellierung, Systemkonfiguration, Entwicklung und kundenspezifische Anpassung. Häufig wird dabei die Möglichkeit einer gemeinsamen Nutzung von Bildschirmen und unkomplizierte Übertragung der Steuerungsfunktionen als vorteilhaft bewertet.
FAZIT
Derzeit betreuen wir laufende Implementierungsprojekte in unterschiedlichen Projektphasen im zweistelligen Bereich. Einige fangen erst an, andere befinden sich in der Entwicklungs- oder Abschlusstestphase, und in einem Fall erfolgte sogar letzte Woche, wie bereits erwähnt, eine ferngesteuerte Produktivsetzung.
Wir können gewährleisten, dass Ihr geplantes MES-Projekt selbst unter den aktuellen Arbeitsbedingungen termingerecht und erfolgreich abgewickelt werden kann, auch dann, wenn die Fachteams nicht direkt vor Ort arbeiten. Hier kommt es auf die Marktreife Ihres MES-Anbieters an. Die Anbieter ohne nachweisbare umfassende Fachkompetenz und erforderliche Methodik, die fürs Erreichen der Projektmeilensteine unabdingbar sind, werden spürbare Schwierigkeiten bekommen.
Unternehmen wie Critical Manufacturing, welche bereits mehrfach ihre Fähigkeit unter Beweis gestellt haben, remote zu agieren, passen sich diesen neuen Bedingungen einfacher an. Zwar sind wir durch die derzeitige Situation gezwungen, in allen Phasen und bei allen Projekten gleichzeitig aus der Ferne zu arbeiten, die Erfahrungen der letzten Wochen haben uns jedoch gezeigt, dass wir dafür bestens gerüstet sind.
Critical Manufacturing bietet das modernste, flexibelste und am besten konfigurierbare Manufacturing Execution System (MES), das Unternehmen dabei unterstützt, bei der strikten Rückverfolgbarkeit von Produkten und bei Compliance-Maßnahmen immer einen Schritt voraus zu sein, Qualitätsrisiken durch geschlossene Regelkreise zu verringern, ihre MES-Lösung in die Enterprise Ebene und die Fabrikautomatisierung nahtlos zu integrieren, sowie tiefgreifende Intelligenz und Transparenz über globale Produktionsprozesse zu erreichen. Somit sind unsere Kunden Industrie 4.0-fähig und können sich dadurch jederzeit und überall an den geänderten Bedarf, neue Chancen oder Anforderungen anpassen.
Weitere Informationen finden Sie unter www.criticalmanufacturing.com.
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