Use Case: Verteilte Standorte, große Wege – und drei zentrale Schwachstellen

Ein Unternehmen in der Industrie betreibt ein großes Werksgelände mit mehreren Hallen, zusätzlich Außenläger sowie weitere Standorte in Deutschland. Rohmaterialien, Halbfertigwaren, Ersatzteile und Verpackungen werden standortübergreifend bewegt. Die Produktion ist auf eine pünktliche Versorgung angewiesen, doch im Alltag treten drei Problemfelder immer deutlicher zutage.

Erstens: fehlende Lagertransparenz. Ein „richtiges“ Lagerverwaltungssystem existiert nicht. Bestände werden teilweise im ERP gebucht, teilweise in Excel-Listen gepflegt, manches wird sogar auf Papier dokumentiert. Lagerplätze sind nicht sauber strukturiert, Einlagerungen erfolgen nach Bauchgefühl („stell es erstmal irgendwo ab“), und bei hoher Auslastung werden Artikel häufig umgestellt, ohne dass der neue Platz vermerkt wird. Das Ergebnis sind Suchzeiten, Fehlentnahmen und Bestandsdifferenzen. Besonders kritisch: An der Produktion fehlen plötzlich Teile, obwohl sie laut System vorhanden sein müssten. Nachbestellungen werden vorsichtshalber zu früh ausgelöst, was Kapital bindet und Lagerflächen zusätzlich belastet.

Zweitens: innerbetrieblicher Transport ohne Nachvollziehbarkeit. Zwischen Wareneingang, Lager, Außenlager und Produktion fahren regelmäßig Stapler und Werksfahrzeuge. Transporte werden per Zuruf, Telefon oder Chat beauftragt. Prioritäten sind unklar, und es gibt keine saubere Rückmeldung, ob ein Auftrag wirklich abgeholt, abgestellt oder übergeben wurde. Wenn Material verspätet ankommt, beginnt die Suche: „Wer hat es mitgenommen? Wo wurde es abgestellt? War es vielleicht im falschen Bereich?“ Dadurch entstehen Stillstände, Doppeltransporte und unnötige Wege. Zusätzlich fehlt ein belastbarer Nachweis, wann und durch wen ein Transport durchgeführt wurde – gerade bei teuren Komponenten oder zeitkritischen Lieferungen ist das ein großes Risiko.

Drittens: Probleme im Lademittel- und Behältermanagement. Euro-Paletten, KLTs und Gestelle sind im Umlauf – intern zwischen Lager und Produktion, aber auch zu externen Standorten. Es ist unklar, wie viele Lademittel tatsächlich vorhanden sind, wo sie stehen und in welchem Zustand sie sind. Manche Behälter „verschwinden“ über Wochen in Produktionspuffern, andere liegen in Außenlägern, ohne dass jemand sie auf dem Schirm hat. Gleichzeitig muss das Unternehmen immer wieder kurzfristig nachkaufen oder aufwendig umverteilen, weil an einer Stelle plötzlich KLTs fehlen, während anderswo Überschüsse ungenutzt herumstehen. Schäden werden oft zu spät erkannt, und eine verursachergerechte Zuordnung ist kaum möglich.

Die Lösung als Paket: COSYS Intralogistik Plattform statt Insellösungen

Um diese drei Baustellen nicht getrennt, sondern wirklich durchgängig zu lösen, bietet sich ein integrierter Ansatz an: die COSYS Intralogistik Plattform. Der entscheidende Punkt ist nicht nur, dass es Module für Lagerverwaltung, innerbetriebliche Transporte und Lademittelverwaltung gibt, sondern dass diese Funktionen miteinander verzahnt arbeiten – mit einheitlichen Daten, mobilen Scan-Prozessen und einem gemeinsamen Blick auf die gesamte Intralogistik.

Lagerverwaltung: Bestände führen statt nur zählen

Mit dem COSYS Lagerverwaltungssystem werden Lagerplätze eindeutig strukturiert und Bestände konsequent über Scan-Prozesse bewegt. Wareneingänge werden per MDE-App erfasst, Artikel und Plätze werden per Barcode/QR-Code identifiziert, Einlagerungen werden geführt statt improvisiert. So entsteht eine verlässliche Bestandsbasis in Echtzeit – standortübergreifend, inklusive Außenlager. Kommissionierungen laufen nach dem Prinzip „Pick by Scan“: Entnahme wird erst bestätigt, wenn Artikel und Lagerplatz passen. Das reduziert Fehlgriffe spürbar und macht Material für die Produktion planbar verfügbar. Inventuren können als permanente Stichproben oder zyklische Zählungen organisiert werden, wodurch Differenzen früher auffallen und nicht erst zum Jahresende eskalieren.

Innerbetrieblicher Transport: Transporte digital beauftragen und lückenlos verfolgen

Auf Basis der Lagerbewegungen und Bedarfe wird der innerbetriebliche Transport in der Plattform sauber abgebildet. Transportaufträge werden digital erstellt, priorisiert und den Fahrern/Teams zugewiesen. Jeder Auftrag erhält Statusmeldungen entlang der Strecke: „angenommen“, „abgeholt“, „zugestellt“, optional mit Foto, Unterschrift oder Scan der Übergabestelle. Dadurch wird aus einem „Zuruf-Prozess“ ein nachvollziehbarer Materialfluss mit Audit-Trail. Besonders praktisch im Use Case: Standortwechsel (z. B. Außenlager → Werk) lassen sich als standardisierte Umlagerungs- und Transportketten abbilden. Das Unternehmen sieht jederzeit, wo sich ein Auftrag befindet, welche Transporte offen sind und wo Engpässe entstehen.

Lademittel- und Behältermanagement: Umlaufmittel transparent und verursachergerecht steuern

Die COSYS Lademittelverwaltung integriert Euro-Paletten, KLT und Gestelle direkt in die Prozesskette. Lademittel werden nicht mehr „nebenbei“ verwaltet, sondern beim Wareneingang, beim Verpacken, bei der Umlagerung und beim Transport automatisch mit erfasst. So entsteht eine echte Umlauftransparenz: Welche Menge ist an welchem Standort, in welchem Bereich und in welchem Status? Zusätzlich lassen sich Buchungen nachvollziehbar führen, Bestände sperren (z. B. beschädigte Gestelle), Umlaufzeiten überwachen und Verluste schneller erkennen. Im geschilderten Unternehmen bedeutet das: weniger Notkäufe, weniger hektische Umverteilungen und eine deutlich bessere Versorgung der Produktion mit passenden Behältern.

Der wichtigste Effekt: Durchgängige Prozesse statt Schnittstellen-Chaos

Die Stärke der COSYS Intralogistik Plattform liegt darin, dass ein Prozess den nächsten automatisch anstößt. Ein Beispiel: Wird eine Kommissionierung abgeschlossen, kann daraus direkt ein Transportauftrag zur Produktion entstehen – inklusive Information, welche Lademittel mitgehen. Gleichzeitig werden die Bestände korrekt gebucht, der Transport wird verfolgt und die Behälterbewegung ist dokumentiert. Genau diese Durchgängigkeit verhindert Medienbrüche und macht die Abläufe im Alltag stabil.

COSYS Business Intelligence: Aus Daten werden Entscheidungen

Zusätzlich zur operativen Prozessführung liefert COSYS Business Intelligence den analytischen Blick auf die Intralogistik. Statt nur zu wissen, dass etwas schiefgelaufen ist, erkennt das Unternehmen warum und wo es passiert. Dashboards und Auswertungen zeigen zum Beispiel Bestandsgenauigkeit, Lagerumschlag, Fehlpick-Quoten, Suchzeiten (indirekt über Prozessdauern), Durchlaufzeiten von Transportaufträgen, Termintreue, Engpassbereiche sowie Lademittel-Bestände und -Verluste nach Standort oder Bereich. Besonders wertvoll im Use Case sind Frühwarnungen: Wenn an einem Standort die KLTs knapp werden, wenn Transportaufträge sich stauen oder wenn ein Außenlager ungewöhnlich lange Umlaufzeiten hat, kann das Team gegensteuern, bevor die Produktion betroffen ist. Auf dieser Basis lassen sich außerdem Prozesse standardisieren, Ressourcen besser planen und Investitionen (z. B. zusätzliche Behälter oder Fahrzeuge) datenbasiert begründen.

Fazit

Das Industrieunternehmen aus dem Use Case leidet nicht an einzelnen Fehlern, sondern an fehlender Durchgängigkeit: Bestände sind unklar, Transporte nicht belegbar und Lademittel bewegen sich ohne Kontrolle. Mit der COSYS Intralogistik Plattform werden Lagerverwaltung, innerbetrieblicher Transport und Behältermanagement als zusammenhängender Prozess geführt – mobil per Scan, transparent im System und auswertbar über Business Intelligence. Das Ergebnis sind weniger Such- und Stillstandszeiten, eine zuverlässigere Produktionsversorgung und deutlich mehr Kontrolle über Materialflüsse und Umlaufmittel – genau dort, wo im Alltag die größten Kosten und Risiken entstehen.