Produktionslogistik trifft innerbetrieblichen Transport

Produktionslogistik umfasst alle Aufgaben rund um Planung, Steuerung und Überwachung von Lager- und Transportprozessen zwischen Wareneingang, Fertigung und Warenausgang. Ihr Anspruch: Material und Produkte sollen in der richtigen Menge, zur passenden Zeit, in der geforderten Qualität und am richtigen Ort verfügbar sein – möglichst wirtschaftlich.

Der innerbetriebliche Transport ist die operative Umsetzung dieses Plans. Er sorgt dafür, dass das Material tatsächlich bewegt wird und die Versorgung der Produktion funktioniert. Wenn Transporte stocken, steht die Fertigung schnell still. Man kann sich das Zusammenspiel wie ein System vorstellen: Die Produktionslogistik gibt Richtung und Takt vor, der Transport setzt es praktisch um. Erst wenn beides sauber ineinandergreift, entsteht ein effizienter und transparenter Materialfluss.

Praxisbeispiel: Staplerfahrer ohne digitale Unterstützung

Ein typischer Alltag in einem mittelständischen Produktionsbetrieb: Ein Staplerfahrer versorgt feste Stationen und übernimmt interne Transporte. Häufig läuft das so ab:

1. Sichtprüfung vor Ort
   Er fährt Station für Station ab, um zu schauen, ob Material fehlt oder ob Fertigteile abgeholt werden müssen.
2. Aufträge über viele Kanäle
   Zusatzaufgaben kommen „zwischenrein“ – mal per Telefon aus der Fertigung, mal per E-Mail aus dem Lager oder sogar per Zuruf.

Wo die Probleme entstehen

Aus einem solchen, überwiegend analogen Ablauf ergeben sich typische Schwachstellen:

• Unnötige Fahrten und Suchaufwand
  Ohne zentrale Übersicht fährt der Stapler oft „auf Verdacht“. Das kostet Zeit, Energie und blockiert Wege.
• Unklare Prioritäten und fehlende Dokumentation
  Telefonate und E-Mails sind nicht automatisch nachvollziehbar. Aufträge können untergehen oder werden unterschiedlich priorisiert.
• Mangelnde Transparenz für Führung und Planung
  Es ist schwer zu erkennen, wo sich welche Ware befindet, wie lange Transporte dauern oder wie hoch die tatsächliche Auslastung ist.
• Verzögerungen bei dringenden Bedarfen
  Muss es schnell gehen, muss der Fahrer erst erreicht werden – das erzeugt Wartezeiten und kann zum Flaschenhals im Produktionsfluss werden.

Digitale Lösung: COSYS für innerbetrieblichen Transport

Um genau diese Reibungsverluste zu vermeiden, kann ein spezialisiertes Transport-Management-System (TMS) für die Intralogistik eingesetzt werden – etwa von COSYS. Ziel ist es, den kompletten Ablauf von der Auftragserstellung bis zur Übergabe an der Zielstation digital und nachvollziehbar zu gestalten.

Kernfunktionen und Wirkung

• Digitale Auftragserfassung und Disposition
  Transportaufträge werden direkt im System angelegt, priorisiert und an das mobile Gerät des Fahrers (MDE/Tablet) gesendet.
  Effekt: Statt vieler Kommunikationswege entsteht eine zentrale, verlässliche Informationsquelle.
• Echtzeit-Status der Stationen
  Über Sensorik oder einfache Scan-/Statusmeldungen wird sichtbar, welche Stationen Bedarf haben oder voll sind.
  Effekt: Kontrollrunden entfallen – Leerfahrten werden deutlich reduziert.
• Scanbasierte Quittierung jeder Bewegung
  Be- und Entladung werden per Barcode erfasst und automatisch dokumentiert.
  Effekt: Der Warenverbleib ist jederzeit nachvollziehbar, Suchzeiten sinken drastisch.
• Automatische Wege- und Auftragsoptimierung
  Aufträge können intelligent gebündelt werden, damit Fahrten effizienter geplant und unnötige Umwege vermieden werden.
  Effekt: Kürzere Strecken, höhere Produktivität, weniger Leerlauf.

COSYS Business Intelligence: Aus Daten werden Entscheidungen

Neben der operativen Steuerung entsteht zusätzlicher Nutzen durch Business Intelligence (BI). Während das TMS das Tagesgeschäft organisiert, wertet BI die Prozessdaten aus und macht sie in Dashboards sichtbar.

Typische Kennzahlen und Auswertungen sind z. B. Durchlaufzeiten, Transportmengen pro Bereich, Auslastung von Fahrzeugen oder Spitzenzeiten im Tagesverlauf.

Nutzen für das Management

• Engpässe erkennen
  Wiederkehrende Verzögerungen an bestimmten Stationen werden sichtbar – statt nur vermutet.
• Ressourcen realistisch planen
  Auf Basis historischer Daten lässt sich entscheiden, ob zusätzliche Fahrzeuge nötig sind oder Schichten angepasst werden sollten.
• Prozesse faktenbasiert verbessern
  Optimierungen beruhen nicht mehr auf Bauchgefühl, sondern auf messbaren Abläufen und Trends.

Fazit

Das Beispiel zeigt deutlich: Wird der innerbetriebliche Transport nur manuell über Sichtkontrollen, Zurufe und E-Mails gesteuert, entstehen zwangsläufig Zeitverluste, Unklarheiten und Fehlerquellen. Gerade in einer Produktion, die auf Taktung und Verfügbarkeit angewiesen ist, kann das schnell teuer werden.

Mit einer digitalen Transportsteuerung – kombiniert mit BI-Auswertungen – wird der Staplerfahrer vom reaktiven „Problemlöser“ zum planbar arbeitenden Logistikakteur. Das Ergebnis: geringere Kosten, bessere Termintreue, mehr Transparenz und spürbar ruhigere Abläufe dank klarer Strukturen.