Autor: Firma FRIENDSHIP SYSTEMS

Entwurf und Optimierung von Kolbenmulden

Entwurf und Optimierung von Kolbenmulden

Eine Kolbenmulde ist eine Vertiefung im Kolbenboden, die hauptsächlich in Dieselmotoren (Direkteinspritzung) verwendet wird, wo sie im Wesentlichen die Verbrennungskammer bildet. Die Form der Kolbenmulde beeinflusst die Bewegung von Luft und Kraftstoff während des Verdichtungshubs und beeinflusst dadurch das Luft/Kraftstoff-Gemisch. Eine gute Durchmischung führt zu einer effizienteren Verbrennung, was wiederum zu mehr Leistung oder einem geringeren Kraftstoffverbrauch führt. Die Verwendung einer effektiven Kolbenmuldenform kann außerdem die Emissionen im Zylinder (wie NOx und Ruß) und die Kosten für die Nachbehandlung reduzieren.

CAESES-Funktionalität für den Entwurf von Kolbenmulden

CAESES® wird zur Entwicklung von Kolbenmulden auf dem neuesten Stand der Technik eingesetzt und bringt mehrere Schlüsselfunktionen für diese spezielle Aufgabe mit:

  • Es können beliebige Parametrisierungen für den Querschnitt der Mulde verwendet werden. Das Design der Kolbenmulde ist damit nicht auf bestimmte vordefinierte Vorlagen beschränkt.
  • Der Muldenquerschnitt kann in Umfangsrichtung variiert werden, so dass beispielsweise "wellenförmige" Muldenformen möglich sind.
  • Eine robuste Variation der Muldengeometrie ist ohne fehlgeschlagene Varianten möglich. Wie bei anderen Geometrien ist eines der wichtigsten Ziele von CAESES® eine 100% robuste Geometrievariation, die durch smarte Parametrisierungsansätze gewährleistet wird.
  • Das Verdichtungsverhältnis kann für jede Geometrievariante automatisch angepasst werden. Dies ist entscheidend, um sicherzustellen, dass jede erzeugte Variante das gleiche Kompressionsverhältnis aufweist und keine Rechenzeit für ungeeignete Designs verschwendet wird. Dies geschieht mit einer internen Optimierungsschleife, in der die Variablen für die Einstellung frei gewählt werden können. Es ist sogar möglich, eine Rangfolge festzulegen, so dass die automatische Anpassung zuerst versucht, das Kompressionsverhältnis mit der ersten gegebenen Variable abzugleichen. Wenn dies nicht ausreicht, wird die nächste Variable hinzugefügt und so weiter.
  • Es können auch andere automatisierte Einstellungen vorgenommen werden, z. B. die Einstellung des Einspritzwinkels in Bezug auf die sich ändernde Muldenform.
  • Die Geometrie kann in verschiedenen Formaten exportiert werden, die für verschiedene CFD-/Vernetzungswerkzeuge geeignet sind. Viele der Formate unterstützen die Benennung von Patches, so dass das nachgeschaltete Tool Oberflächen-Patches für die Zuordnung einzelner Netzeinstellungen oder Randbedingungen korrekt identifizieren kann.
  • Eine Designstudie zur Geometrie der Kolbenmulden kann mit einer Untersuchung der Einspritzstrategie oder anderer Prozessparameter (wie Kraftstoffzusammensetzung, AGR-Menge usw.) kombiniert werden. In dem CAESES® Software Connector kann jeder Wert parametrisiert und variiert werden, der in Eingabedateien oder Skripts für den CFD-Solver eingegeben wird.

Beispielfall: Kolbenmulden-Optimierung mit CONVERGE

Dies ist eine einfache Optimierungsstudie, die durchgeführt wurde, um den Workflow mit CAESES® und CONVERGE zu veranschaulichen. Der Muldenquerschnitt bestand aus zwei Kreissegmenten, zwei Splines und mehreren linearen Segmenten. Für die Optimierung wurden vier Parameter ausgewählt:

  1. Der erste Parameter steuert die Größe der Lippe am Rand der Mulde und damit den Innendurchmesser der Mulde.
  2. Der zweite Parameter steuert den Radius des Schüsselbodens.
  3. Der dritte Parameter steuert den Gesamtdurchmesser der Schüssel durch Skalieren des gesamten Profils nach außen.
  4. Der vierte Parameter – der Einspritzwinkel – ist kein Geometrieparameter, sondern ein Wert, der in die CONVERGE-Steuerungsdateien aufgenommen wird.

CONVERGE wurde über den Software Connector an CAESES® gekoppelt. Ein Sektor der Geometrie wurde entsprechend der Anzahl der Düsen geschnitten und in einem speziellen Format für CONVERGE ("surface.dat") exportiert, einschließlich individueller IDs zur Identifizierung der verschiedenen Patches.

Die Optimierung wurde innerhalb von CAESES®mit einem genetischen Algorithmus mit mehreren Zielfunktionen durchgeführt. Es wurden zwei gleichzeitige Ziele betrachtet: die Verringerung der NOx- und Rußproduktion. Der Optimierungslauf umfasste etwa 50 Varianten, und damit CFD-Simulationen.

Alle Designvariablen hatten einen signifikanten Einfluss auf die Ziele, aber die beiden Ziele waren – nicht sehr überraschend – antikorreliert. Aus der noch recht dünn besetzten Pareto-Front wurden drei Entwürfe ausgewählt: das mit dem niedrigsten Ruß, das mit dem niedrigsten NOx und einem Kompromiss aus der Mitte der Front. Die initiale Geometrie war in Bezug auf Ruß bereits ziemlich gut, so dass zwar große Verbesserungen in Bezug auf die NOx-Produktion möglich waren, jedoch nur das Design mit dem niedrigsten Ruß den Startentwurf verbessern konnte.

Glücklicherweise hatte dieses Design auch geringere NOx-Emissionen, so dass durch die Wahl dieses Designs eine Gesamtverbesserung möglich gewesen wäre. Möglicherweise hätten weitere Verbesserungen durch einen zusätzlichen Optimierungsschritt gefunden werden können, mit einer lokalen Suche in der Umgebung des besten Designs.

Über die FRIENDSHIP SYSTEMS AG

Die Firma FRIENDSHIP SYSTEMS AG entwickelt und vertreibt die Software CAESES. CAESES ist eine Anwendung für Ingenieure, die simulationsgetriebene Formoptimierungen automatisiert durchführen möchten. Typische Anwendungen sind die strömungsbasierte Optimierung von Schiffsrümpfen, Turboladern, Pumpen und Triebwerken. Meist ist das Ziel eine bessere Energie-Effizienz oder auch die Robustheit der Designs hinsichtlich der Performance und der Herstellung. FRIENDSHIP SYSTEMS wurde 2001 gegründet und sitzt mit dem gesamten Team in Potsdam, Deutschland.

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Optimierung von Bulk Carriern bei DNV GL

Optimierung von Bulk Carriern bei DNV GL

Obwohl Massengutfrachter oft als billige Arbeitspferde des weltweiten Erz- und Kohlehandels angesehen werden, müssen sie sich an eine wachsende Anzahl von Vorschriften mit effizienz-, sicherheits- und ökologischem Hintergrund halten. DNV GL unterstützte kürzlich die Optimierung einer Rumpf und Antriebsanlage für ein neuartiges Bulker-Konzept der Ultramax-Größe namens Diamond 2.

Typschiffe erfordern High-Level Engineering

Schiffe mit der Völligkeit eines Bulk Carriers sind aufwändig mit CFD zu analysieren, da sie einen hohen Anteil an viskosen Effekten in Widerstand und Propulsion aufweisen. Dies macht die hydrodynamische Optimierung von Bulkern teuer, obwohl das Ergebnis im Vergleich zu einem schnelleren Containerschiff mit noch mehr installierter Leistung als marginal angesehen wird. Die Baukosten eines Bulkers übersteigen oft kaum den Stahlpreis. Eigenschaften, die jeden Gedanken an ein High-Level-Engineering wie die Optimierung schnell zunichtemachen könnten, wenn es nicht die Tatsache gäbe, dass es eine so große Flotte von Bulkern auf den Ozeanen gibt. Ein guter Grund für die Graig Shipping Group und Econovo, mit einem hochmodernen Ultramax-Design auf den Markt zu kommen, von dem voraussichtlich rund 100 Einheiten geliefert werden sollen.

Weltführende Technologie für Hydrodynamik

Für den hydrodynamischen Linienentwurf wurden die bekannten ECO-Lines-Dienstleistungen von DNV GL genutzt. Die Diamond 2 erhielt das komplette Paket von Wellenwiderstandsreduktion über Optimierung der Propulsion, bis hin zu einem optimierten, asymmetrischen Hinterschiff und einem hocheffizienten Propeller. Wie üblich wurde CAESES in die Prozesskette eingebunden, um die Rumpfgeometrie automatisiert zu variieren. Von diesem Geometriemodell ausgehend wurden alle notwendigen Daten wie Randbedingungen sowie umfassender Input für eine robuste Strömungsanalyse, wie z.B. reparametrisierte Oberflächen zur Gittergenerierung in FS-Flow und STL-Netze für den OpenFOAM-basierten RANS-Solver, bereitgestellt. Dieses Setup stellt einen sehr leistungsfähigen und effizienten Designprozess dar, um schnell zu einem optimalen Entwurf zu gelangen.

Vielversprechende Leistungsprognose

Das Ziel dieser Bulker-Optimierung war die Reduktion der Leistungsanforderung bei fünf Tiefgang-/Geschwindigkeitskombinationen, gewichtet mit dem jeweiligen Anteil am typischen Betriebsprofil. Während Schiffe mit hohem Wellenwiderstandsanteil oft zweistellige Optimierungsergebnisse erzielen, ist es ein großer Erfolg, wenn ein Bulker im Betriebsbereich um 5% verbessert wird. Das Schiff wurde in der SVA Potsdam getestet (vor dem Einsatz eines asymmetrischen Hecks) und mit einer anonymisierten Flotte von 4 ähnlichen Schiffen verglichen.

Endergebnisse

Der finale Rumpf weist anstelle von zusätzlichen Anhängen zur Propulsionsverbesserung ein optimiertes asymmetrisches Hinterschiff auf. Simulationen zeigten eine weitere Leistungsreduzierung von 2,6% durch den Vordrall im Zufluss. Ein hocheffizienter Propeller und ein Ruder mit einer Birne zur Reduktion des Nabenwirbels vervollständigen das Antriebssystem. Graig erwartet, dass die Effizienzsteigerungen zu einem Kraftstoffverbrauch von 14,6 Tonnen pro Tag bei einer optimierten Geschwindigkeit von zwölf Knoten führen.

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Integration von CAESES und Optimus

Integration von CAESES und Optimus

Noesis Solutions, der Entwickler von Optimus und id8, und FRIENDSHIP SYSTEMS haben die Veröffentlichung einer neuen direkten Integration mit CAESES® bekanntgegeben. Durch die automatisierte Erstellung von komplexen Geometrien und der damit verbundenen technischen Simulationen kann Optimus eine große Anzahl von Designvarianten in kurzer Zeit bewerten. Damit lassen sich etwa im Automobilbereich oder in der Luft- und Raumfahrt optimale Produkte mit bspw. reduzierten CO2 Emissionen oder erhöhter Robustheit entwickeln.

Designoptimierung auf Basis von parametrischen Geometriemodellen

Die geometrische Modelliertechnologie von FRIENDSHIP SYSTEMS wird von CAE-Ingenieuren eingesetzt, um optimale strömungsexponierte Produkte zu entwickeln. Im Vergleich zu herkömmlichen CAD-Tools kann die Erstellung von Geometrievarianten mit CAESES vollständig automatisiert werden und ist dank des abhängigkeitsbasierten Modellierungsansatzes 100% robust. Alle erzeugten Geometrien sind sauber und wasserdicht, was für die Durchführung von Designstudien, die Vernetzungs- und CFD-Simulationssoftware auf HPC-Clustern beinhalten, unerlässlich ist. Gleichzeitig helfen CAESES-Geometriemodelle Rechenzeit zu sparen, da sie weniger Konstruktionsparameter (freie Variablen) besitzen. Und schließlich können auch Designbeschränkungen (Bauraum, Flächen- oder Volumenwerte etc.) direkt in das CAESES-Geometriemodell eingebaut werden können. Damit sind die erzeugten Designvarianten alle immer gültig und es werden keine unnötigen Simulationen durchgeführt.

Die direkte Integration zwischen Optimus und CAESES ermöglicht es Anwendern beider Softwareprodukte, die Erstellung von Geometrievarianten mit wenigen Klicks zu automatisieren. Durch den Einsatz von CAESESES im Batch-Modus triggert Optimus die Generierung von Geometrievarianten im Hintergrund ohne grafische Benutzeroberfläche. CAESES-Benutzer müssen nur ein Referenzgeometriemodell sowie ein Set von Designvariablen konfigurieren, die dann die Geometrieform steuern.

Mit Optimus führen Konstrukteure typischerweise Designstudien durch (Design of Experiments), um mit minimalem Simulationsaufwand die relevantesten Designraum-Informationen zu erfassen. Der Einsatz von Ersatzmodellen wie etwa Response Surface Modeling (RSM) hilft bei komplexen und aufwendigen Simulationen das ungenutzte Potenzial im Voraus sehr umfangreich zu verstehen. Optimus kann dann über eine automatisierte und koordinierte Suche diejenigen Designparameterwerte identifizieren, die eine Kombination aus mehreren (oft konkurrierenden) Leistungszielen erfüllen. Während des gesamten Prozesses berücksichtigt Optimus konsequent die durch die Produktionsrealität bedingten Designbeschränkungen sowie die strengen gesetzlichen und normativen Anforderungen.

Identifizierung des besten Produktdesigns in kürzester Zeit

"Optimus ist bekannt für die Erfassung und Automatisierung von Simulationsabläufen ohne Programmierkenntnisse. Die neue direkte Integration mit CAESES erleichtert es Optimus-Anwendern, jedes virtuelle Designmodell zu parametrisieren und die Ausführung des gesamten Simulationsprozesses zu automatisieren, einschließlich der Erstellung robuster Geometriemodelle", sagt Naji El Masri, Noesis Solutions CEO. "Dieser bewährte Prozess befreit die Ingenieure von sich wiederholenden Aufgaben und ermöglicht es ihnen, leistungsstärkere Designs viel schneller zu identifizieren als mit herkömmlichen Methoden. Es stärkt den Wettbewerbsvorteil der Hersteller, indem es das beste Produktdesign in kürzester Zeit liefert und gleichzeitig enorme Einsparungen bei den Engineering-, Fertigungs- und Materialkosten ermöglicht."

"Mit diesen neuen CAESES-Integrationsmöglichkeiten in Optimus können unsere gemeinsamen Kunden sofort von beiden Lösungen profitieren, ohne eine einzige Zeile zu skripten. Alle Parameter eines CAESES-Modells sind direkt in der Optimus-GUI zugänglich und können für die Durchführung von Designstudien mit parametrischen CAESES-Modellen gesteuert werden. Es ist erstaunlich, wie einfach das funktioniert und wird daher mehr Ingenieure dazu bringen, formale Arbeitsabläufe zur Formoptimierung einzuführen", sagt Dr. Stefan Harries, Geschäftsführer von FRIENDSHIP SYSTEMS.

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Erhebliche jährliche Reduzierung der CO2-Emissionen durch CAESES

Erhebliche jährliche Reduzierung der CO2-Emissionen durch CAESES

Die FRIENDSHIP SYSTEMS AG hat sich zum Ziel gesetzt, weltweit Energieverbräuche und Emissionen zu reduzieren, indem sie ihre Kunden bei der Verbesserung ihrer Produkte unterstützt, insbesondere im Schiffsentwurf sowie in der Entwicklung von Turbomaschinen und Motoren. Deshalb haben wir uns die Frage gestellt, wie viel CO2-Emissionen durch simulation-driven Design mit CAESES® jährlich eingespart werden. Lesen Sie hier, was wir gefunden haben.

Top-Down-Ansatz

90% des Transports erfolgt auf See. Rohstoffe und Waren werden verschifft, wozu derzeit etwas mehr als 50.000 Handelsschiffe im Einsatz sind. Laut statista umfasste die Flotte in 2017 rund 17.000 Stückgutschiffe, rund 11.000 Massengutschiffe, mehr als 7.000 Rohöltanker, etwas mehr als 5.000 Containerschiffe und fast 4.500 RoPAX-Fähr- und Passagierschiffe. Andere größere Schiffe wie Such- und Rettungsschiffe, Baggerschiffe und Bergungsschiffe, Offshore-Versorgungsschiffe, Windpark-Installationsschiffe, Fischereifahrzeuge, Schlepper, Lotsen- und Arbeitsboote, Marineschiffe und größere Yachten umfassen ebenfalls etwa 50.000 Einheiten. Das heißt, weltweit  sind heute rund 100.000 Schiffe im Betrieb.

Die CO2-Emissionen der Schifffahrt betragen 3% bis 4% der globalen CO2-Emissionen, die sich auf insgesamt 32 Milliarden Tonnen durch Menschen erzeugtes CO2 pro Jahr belaufen. Somit können rund 1 Milliarde Tonnen CO2 auf Schiffe zurückgeführt werden. Diese Zahlen unterscheiden sich je nach Quelle ein wenig. Viele der weltweit größten Werften, insbesondere Hyundai, Samsung, DSME als die größten drei Werften, nutzen CAESES® für das simulation-driven Design ihrer Schiffe. Ebenso viele der bekannten Modellversuchsanstalten, Berater und Konstruktionsbüros.

Viele unserer Anwender berichten, dass sie ihre Rumpfformen in Bezug auf Widerstand und Antriebsleistung um rund 5% verbessern. Manchmal sind die Einsparungen höher und manchmal etwas niedriger, sagen wir 3%, wenn man von einem guten Startdesign ausgeht.

Seit der Markteinführung von CAESES im Jahr 2007 und des simulation-driven Designs von Rumpfformen durch FRIENDSHIP SYSTEMS Anfang der 2000er Jahre sind mehr als 40.000 Schiffe in Betrieb gegangen, die teilweise ältere Schiffe ersetzen. Eine handfeste Anzahl dieser Schiffe wurde durch den Einsatz von CAESES direkt oder indirekt optimiert. Wir schätzen, dass inzwischen etwa 10.000 Schiffe durchschnittlich etwa 4 % weniger Energie benötigen, als sie dies in der Vergangenheit getan hätten, mit zusätzlichen jeweils 1.000 Schiffen pro Jahr, die neu in den Betrieb genommen werden. Im Jahr 2019 entspricht das etwa 10% der Flotte.

Natürlich sind die Schiffe nicht immer auf See und profitieren nicht ständig in vollem Umfang von den bei der Entwicklung erzielten Energieeinsparungen. Wir gehen daher von durchschnittlich 220 Tagen auf See pro Jahr und einer Auslastung von 75% der möglichen Einsparungen beim Betrieb aus.

Zusammenfassend schätzen wir die CO2-Reduktion auf 2.835.288 Tonnen im Jahr 2019. Unter Berücksichtigung der vielen Annahmen und gröberen Zahlen waren wir der Meinung, dass wir einen sehr konservativen Sicherheitsfaktor von 2 in die Analyse einbeziehen sollten. Wenn wir auf eine glatte Zahl abrunden, erhalten wir dann eine jährliche Reduzierung von 1.400.000 Tonnen CO2, d.h. weit mehr als 1.000.000.

    "Unsere CAESES-Anwender schaffen es, die CO2-Emissionen um weit mehr als 1.000.000 Tonnen pro Jahr zu reduzieren. Deshalb tun wir, was wir tun, und das macht mich sehr stolz auf unser Team und unser Unternehmen."

  – Dr. Stefan Harries, CEO und Mitbegründer der FRIENDSHIP SYSTEMS AG

In welchem Verhältnis steht dies zu Emissionen aus anderen Quellen? Ein Standard-Doppelhaus in Deutschland verbrennt etwa 1,5 Tonnen Öl für Heizzwecke pro Jahr und stößt dabei rund 3,9 Tonnen CO2 aus. Das bedeutet, dass die oben genannten Einsparungen den privaten Emissionen von rund 350.000 Häusern entsprechen, also etwa dem privaten Heizungs- und Warmwasserverbrauch in einer deutschen Großstadt wie München.

Bottom-Up-Ansatz

Werfen wir einen Blick auf ein repräsentatives Schiff zur Abschätzung der CO2-Emissionen in einem Bottom-up-Ansatz. In einem Containerschiff mit einer Kapazität von 4.100 Containern (TEU) ist eine Hauptmaschine von beispielsweise 37.000 kW Leistung verbaut. Es ist typischerweise für etwa 6.000 Stunden pro Jahr auf See. Der Kraftstoffverbrauch beträgt ca. 0,166 kg/kWh. Bei einer Auslastung von 75% und einer Verbesserung von 4% werden jährlich ca. 1.100 Tonnen Kraftstoff eingespart. Diese Einsparungen entsprechen knapp 3.000 Tonnen CO2-Emissionen pro Jahr für ein einziges Schiff.

Als zweites Beispiel analysieren wir einen langsameren Aframax-Tanker mit einer Hauptmaschine von von 13.500 kW Leistung. Bei ähnlichen Annahmen wie beim Containerschiff betragen die jährlichen Einsparungen dann rund 400 Tonnen Treibstoff und etwas mehr als 1.000 Tonnen CO2. Folglich erscheint die niedrigere Schätzung von 1.400.000 Tonnen CO2-Emissionen, die sich aus dem Top-down-Ansatz für 10.000 Schiffe ergibt, in der Tat sehr konservativ.

Neben den ökologischen Auswirkungen gibt es natürlich auch eine ökonomische Komponente. Die Steigerung der Energieeffizienz senkt die Betriebskosten in der Schifffahrt. Die Weltbunkerpreise für IFO 380 liegen bei rund 430 Euro pro Tonne (Februar 2019). Die jährlichen Kosten reduzieren sich somit um 473.000 Euro für das Containerschiff und um 172.000 Euro für den Aframax-Tanker. Da die meisten Schiffe häufig 20 Jahre im Einsatz sind, ergibt sich eine ziemlich große Summe.

Zusammenfassung

Wir glauben, dass es vielleicht nicht so wichtig ist, welche der Zahlen, die aus dem Top-Down oder Bottom-Up-Ansatz abgeleitet wurden, genauer oder zuverlässiger sind. Die wichtige Botschaft ist, dass jede Tonne CO2, die nicht ausgestoßen wird, dazu beiträgt, den ökologischen Fußabdruck der Menschheit zu verringern. Und wir sind mehr als glücklich, Teil der Bemühungen zu sein, unsere Welt grüner zu machen.

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Aerodynamische Form-Optimierungen mit Simulation

Aerodynamische Form-Optimierungen mit Simulation

Aerodynamische Optimierungen mittels CFD (Computational Fluid Dynamics) gehören seit vielen Jahren zum Tagesgeschäft im Automotive- und Aerospace-Sektor. In automatisierten Designprozessen werden dabei die Formen der untersuchten Produkte so verändert, dass das Produktverhalten verbessert wird, d.h. die Umströmung oder Durchströmung des Fluids (Wasser, Luft etc.) optimal ist.

Prominente Beispiele für hochoptimierte Produkte bzw. Komponenten sind die Tragflügel von Flugzeugen, Autokarosserien, Turbolader, Pumpen oder auch ganze Schiffsrümpfe.

Ingenieure müssen neben den physikalischen und konstruktionsrelevanten Details der Anwendung auch die eingesetzte Softwaretools im Griff haben. Für hochautomatisierte Designprozesse wie bei der simulationsgetriebenen Optimierung sind dabei die folgenden Themen zu betrachten:

  • CAD Geometrie
  • Vernetzung / Diskretisierung
  • Simulation
  • Optimierungsalgorithmen

So muss bspw. die CAD-Geometrie robust und vollständig automatisierbar sein, also z.B. parametrisierte Geometrie ohne Ausfälle erzeugt werden können. Hier sind ferner geometrische Nebenbedingungen einzuhalten für jeden erzeugten Design-Kandidaten.

Diese Designs müssen im Anschluss ebenfalls automatisierbar vernetzbar sein, wofür es einige Dinge zu beachten gilt, wie etwa dass Flächen-Patches immer eindeutig identifizierbar sind.

Neben der finalen Automatisierung der Simulation müssen Ingenieure bis zu einem gewissen Grad auch Optimierungsstrategien verstehen, um hier bestmöglich auswählen zu können. Die Wahl eines ungeeigneten Optimierungsalgorithmus etwa kann sehr schnell teuer und zeitaufwendig werden.

In dem nachstehenden Artikel "Aerodynamic Shape Optimization: A Practical Guide" werden diese Punkte detailliert beleuchtet und die wichtigsten Aspekte mit Blick auf eingesetze CAE-Tools zusammengefasst:

Aerodynamic Shape Optimization: A Practical Guide

https://www.caeses.com/…

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Jet Impeller Optimierung eines elektrisch angetriebenen Hydrofoil Surfboards (efoil)

Jet Impeller Optimierung eines elektrisch angetriebenen Hydrofoil Surfboards (efoil)

Die Firma VeConcepts entwickelt das elektrisch angetriebene VeFoil Hydrofoil Surfboard, mit dem sich elegant und mit großem Spaßfaktor über der Wasseroberfläche surfen lässt. Viele der Entwicklungen solcher Boards befinden sich derzeit noch in der Prototypenphase, während der die einzelnen Komponenten stetig weiter optimiert werden.

Optimierung des Hydrofoil Surfboard

In einem Projekt mit der Firma FRIENDSHIP SYSTEMS wurde Ende 2018 der Antrieb der VeFoil Serie untersucht und optimiert. Der Jet-Impeller steckt zum Schutz vor Verletzungen in einem Gehäuse und sollte mit Blick auf den Energieverbrauch und die Geschwindigkeit verbessert werden.

Vollautomatisierung der Designerzeugung und Analyse mit CAESES

Mit Hilfe der Software CAESES wurde eine variable parametrische CAD-Geometrie des Impellers aufgesetzt, die dann vollautomatisch gesteuert ein Set von Design Kandidaten generierte. Innerhalb eines geschlossenen Optimierungsloops ließen sich die Designs gleichzeitig vollautomatisch mit dem Simulationspaket OpenFOAM analysieren. Insbesondere das Drehmoment, Druckverhältnisse sowie der erzeugte Schub wurden dabei untersucht und in der Zielfunktion der Optimierung berücksichtigt.

Deutlich verbesserte Performance mit minmalem Aufwand

Anhand einer neuen Impellervariante aus der Optimierung konnte das Board um erstaunliche 10 km/h in der Geschwindigkeit zulegen (von 25 km/h auf 35 km/h). Gleichzeitig sank der Energieverbrauch um ca. 27%.

Für dieses Projekt wurden lediglich ein paar Stunden in die Geometriemodellierung und das Simulationssetup investiert (< 8h). Die eigentliche Optimierung lief dann vollautomatisiert für mehrere Stunden auf einem Clustersystem.

Weiterführende Links:

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Released: CAESES 4.4.1

Released: CAESES 4.4.1

FRIENDSHIP SYSTEMS hat im Dezember eine neue Version von CAESES veröffentlicht. Das Release verbessert die Unterstüzung von Win10 Systemen und bringt einen aktualisierten Optimierungskern mit. Darüberhinaus wurden einige kleinere Fehler im Geometrie- und GUI-Bereich behoben.

Die neue Version kann von der CAESES Produktseite heruntergeladen werden:

https://www.caeses.com/… 

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Jörg Palluch
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CAESES Users Meeting 2019 (Konferenz | Berlin)

CAESES Users Meeting 2019 (Konferenz | Berlin)

FRIENDSHIP SYSTEMS organisiert in 2019 ein internationales User Meeting für die Anwender der Software CAESES. Darüberhinaus können auch Interessierte aus dem Bereich CAD, Simulation und Optimierung teilnehmen, um sich über CAE-Anwendungen und aktuelle Trends zu informieren. 

Eventdatum: 18.09.19 – 20.09.19

Eventort: Berlin

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