Innovation trotz Krise: Warum die Bordnetzbranche in Corona-Zeiten investieren muss
Innovationen sind kein Luxus, sondern eine Notwendigkeit, wenn Unternehmen langfristig erfolgreich sein wollen. Trotzdem stellen sie in Krisensituationen oft ihre Innovationsprojekte zur Disposition, weil diese großen Investitionen erfordern und Umsätze oder Einsparungen noch in der fernen Zukunft liegen. Natürlich ist es richtig, Investitionen und Projekte auf den Prüfstand zu stellen, um ein Unternehmen durch eine Krise zu bringen. Doch dürfen kurzfristiges Denken und Handeln nicht die Zukunftsfähigkeit des Unternehmens aufs Spiel setzen, weil dringend notwendige Veränderungen nicht stattfinden.
Das gilt insbesondere für die Automobilindustrie, die bereits vor Corona einigen großen Herausforderungen gegenüberstand. So ist etwa das Bordnetz aktueller Fahrzeuge wegen der zunehmenden Zahl an Fahrassistenzsystemen und elektrischen oder hybriden Antrieben kein einfaches Standardprodukt mehr, sondern eine hochkomplizierte und sicherheitskritische Komponente. Mehrere Kilometer Kabel stecken in einem modernen Fahrzeug, darunter unzählige Spezialkabel mit besonderen Eigenschaften und hohen Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen.
Ohne eine stärkere Automatisierung können Bordnetzproduzenten diese Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen nicht mehr erfüllen. Die heutigen Fertigungsprozesse mit teilweise noch bis 90 Prozent manuellen Tätigkeiten sind fehleranfällig und haben Qualitätsschwankungen zur Folge. Ohnehin lassen sich viele der sehr kleinen Kabel und Kabelverbünde, die mittlerweile gebraucht werden, kaum noch von Menschen verarbeiten – auch deshalb führt an mehr Automatisierung kein Weg vorbei.
Zudem erleichtert eine automatisierte Produktion die Nachverfolgung von Teilen, weil diese durch Scansysteme ebenfalls automatisch erfasst werden können. Das hilft Bordnetzproduzenten dabei, ein lückenloses Tracking aller Materialien und Komponenten über sämtliche Verarbeitungsschritte hinweg bis hin zur Endmontage von Kabelsätzen und Kabelbäumen sicherzustellen. Dieses Tracking ist die Voraussetzung für Rückverfolgbarkeit: Bei Produktionsfehlern oder Problemen im Fahrzeugbetrieb können Hersteller schnell die betroffenen Chargen ermitteln und wo Teile aus diesen Chargen verbaut wurden. So müssen sie keine ganzen Serien zurückrufen, sondern nur gezielt einige, wenige Fahrzeuge, was die enormen Kosten von Rückrufen in der Automobilindustrie deutlich reduziert.
Überdies unterstützt das Tracking die Hersteller von Bordnetzen auch bei der Optimierung ihrer Lagerbestände und Lieferketten. Damit tragen Innovationsprojekte, mit denen sie auf veränderte Anforderungen im Markt reagieren müssen, genau zu den Kostensenkungen bei, nach denen sie in der aktuellen Krise suchen. Zudem sind sie die Basis für weitere Innovationen wie die Ausstattung der Maschinen mit zusätzlichen Sensoren und die Auswertung der Sensordaten, um durch Predictive Manufacturing die Produktqualität zu erhöhen und durch Predictive Maintenance Ausfallzeiten von Maschinen zu minimieren.
An den meisten Herausforderungen für die Branche, die durch Fahrassistenzsysteme und die Elektrifizierung des Antriebs entstehen, hat Corona nichts geändert. Unternehmen, die jetzt, trotz Krise, ihre Innovationen konsequent vorantreiben, haben aber die Chance, ihre Wettbewerbssituation zu verbessern
Vielleicht liegt in der Krise also auch eine Chance: Zum einen entwickeln sich Innovationsprojekte oft dort am besten, wo der Veränderungsdruck besonders groß ist. Zum anderen bietet eine heruntergefahrene Produktion womöglich die Gelegenheit, ganz ohne die hohe Belastung des sonst üblichen Tagesgeschäfts einen Blick auf Prozesse und Systeme zu werfen. Vielleicht entstehen Freiräume, um über neue Ideen zu diskutieren und Dinge auszuprobieren, ohne laufende Prozesse zu stören – und am Ende gestärkt aus der Krise hervorzugehen.
*Bernd Jost ist Geschäftsführer der DiIT GmbH in Krailling bei München
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Diese Trends prägen die Bordnetzbranche im Jahr 2021
Die Branche der Bordnetzproduzenten steht vor einem herausfordernden Jahr – und das liegt nicht nur an der Covid-19-Pandemie. DiIT, Spezialist für integrierte Softwaresysteme in der Kabelsatzproduktion, erläutert aus der Sicht eines Software-Herstellers fünf Trends, die Bordnetzhersteller 2021 beschäftigen werden.
1. Rasantes Wachstum bei Elektroautos erhöht Druck zur Automatisierung. Experten gehen davon aus, dass im Jahr 2020 in Deutschland rund 250.000 Elektroautos verkauft wurden. Setzt sich dieses rasante Wachstum fort, wird das von einigen Herstellern avisierte Ziel, 2030 einen Elektroanteil von 30 bis 40 Prozent am Gesamtmarkt zu erreichen, wider Erwarten plötzlich realistisch. Für die Bordnetzhersteller bedeutet das: Die Produktion von Hochvoltkabeln wird schneller als gedacht ein Niveau annehmen, das ohne weitere Automatisierung und den Einsatz von Spezialmaschinen nicht profitabel erreicht werden kann. Auch die Anforderungen der OEMs hinsichtlich Qualitätssicherung, Dokumentation und Rückverfolgbarkeit sind nur so zu erreichen.
2. Corona zwingt die Branche zu Reiserestriktionen und Kontaktbeschränkungen. Bordnetzhersteller haben vergleichsweise viele Produktionswerke, die über die ganze Welt verteilt sind. In der Vergangenheit gab es deshalb eine äußerst intensive Reisetätigkeit von Mitarbeitern aus den Zentralen in diese Werke. Die anhaltende Corona-Krise zwingt die Bordnetzhersteller nun, diese Reisen auf ein Minimum einzuschränken und die Vor-Ort-Aktivitäten massiv zu reduzieren. Dazu müssen Systeme etabliert werden, die etwa Produktionsdaten online zur Verfügung stellen oder es ermöglichen, Qualitätsprüfungen online durchzuführen.
3. Zunehmend komplexe Anlagen erfordern Remote-Monitoring und -Parametrierung. Bei der Herstellung von Spezialkabeln kommen immer komplexere Anlagen zum Einsatz. Diese so genannten Transferlinien bestehen aus bis zu 50 Stationen. Die erste Einrichtung erfolgt dabei meist durch den Hersteller, da sie entsprechendes Know-how und umfangreiche Erfahrungen erfordert. Um langfristig einen hohen Durchsatz zu gewährleisten und die Einhaltung der hohen Qualitätsanforderungen sicherzustellen, müssen diese Anlagen aber dauerhaft überwacht und eventuell nachjustiert werden. Deshalb sollten für sie Möglichkeiten zum Remote-Monitoring und auch zur Remote-Parametrierung geschaffen werden, die entweder von den Herstellern selbst oder von internen Experten genutzt werden können.
4. Neue Werke müssen von Beginn an auf Best-Practice-Prozesse und -Parameter setzen. Um die steigenden Qualitätsanforderungen der OEMs zu erfüllen, müssen Bordnetzhersteller neu in Betrieb genommene Werke von Anfang an mit Systemen unterstützen, die sicherstellen, dass Best-Practice-Prozesse und Best-Practice-Parameter verwendet werden. Manufacturing-Execution-Systeme für die Bordnetzbranche, die das unterstützen oder sogar erzwingen, können ihnen dabei helfen. Dazu müssen sie entsprechend flexible parametrierbare Mechanismen zur Verfügung stellen. Dann kann ein Bordnetzproduzent beispielsweise festlegen, welche Parameter verwendet werden müssen, wenn für OEM X ein Stecker Y auf ein Kabel Z gecrimpt wird.
5. Schwankende Auslastungen machen Software zur Miete attraktiv. Im Frühjahr 2020 mussten Bordnetzhersteller komplette Werke stilllegen, weil die OEMs ihre Produktion Corona-bedingt vorübergehend einschränkten. In derartigen Situationen wäre die Miete von Software betriebswirtschaftlich eine bessere Variante als der Kauf, da sie es erlaubt, kurzfristig auf eine niedrigere Auslastung zu reagieren. Software-Anbieter für die Branche werden deshalb künftig verstärkt diese Möglichkeit anbieten. Bordnetzhersteller bezahlen dann eine monatliche Mietgebühr, die sich nach der Anzahl der Maschinen oder der Arbeitsplätze richtet und auch die Wartungskosten beinhaltet.
"Die wirtschaftlichen Belastungen des Corona-Jahres machen Investitionen in eine Modernisierung der Fertigung für viele Bordnetzhersteller zu einer großen Herausforderung", sagt Bernd Jost, Geschäftsführer von DiIT. "Dennoch ist es unumgänglich sie anzugehen und sie wird sich auch langfristig auszahlen. Sie legt nämlich nicht nur die Basis für Zukunftstechnologien wie elektrische Antriebe und autonome Fahrzeuge. Sie hilft Bordnetzproduzenten auch, die Automatisierung ihrer Produktion voranzutreiben und die Qualitätssicherung zu verbessern. Niedrigere Kosten bei gleichzeitig hoher Qualität sind ein immenser Wettbewerbsvorteil."
Die DiIT GmbH mit Sitz in Krailling bei München ist ein weltweit führender Hersteller von integrierten Softwarelösungen für Manufacturing Execution (MES), KSK-Fertigung und Logistik. Die in der Software-Suite "4Wire Solutions" gebündelten Kompetenzen von DiIT kommen vor allem bei der Produktion von Kabelsätzen und Kabelbäumen zum Einsatz, nicht zuletzt in der Automobilindustrie. Durch die Digitalisierung der Wertschöpfungsketten optimiert und steuert die innovative Software des Unternehmens komplexe Fertigungs- und Logistikprozesse. Sie unterstützt zudem die Qualitätssicherung und verbessert die Rückverfolgbarkeit. DiIT wurde 1990 gegründet, verfügt über eine Zweigniederlassung in Berlin und ist zusätzlich in den Schlüsselmärkten Mexiko und China vertreten. Das Unternehmen bietet internationalen Konzernen bis hin zu kleineren Kunden ein umfassendes Dienstleistungspaket von Consulting über Projektmanagement bis zu kundenspezifischen Implementierungen und Trainings an. Die Support Line von DiIT ist während 24 Stunden an 365 Tagen erreichbar. DiIT gehört als selbständig geführtes Unternehmen zur Schleuniger Gruppe. Schleuniger ist eine weltweit tätige Technologiegruppe und ein führender Ausrüster der kabelverarbeitenden Industrie. Weitere Informationen: www.diit.de
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