Schlagwort: MES

codecentric und Actyx schließen strategische Partnerschaft

codecentric und Actyx schließen strategische Partnerschaft

Die codecentric AG hat eine strategische Partnerschaft mit dem Münchener Unternehmen Actyx AG vereinbart. Ziel der Zusammenarbeit ist es, die europäische Fabriklandschaft durch moderne Softwarelösungen zu transformieren. Dank der Kombination aus Actyx-Technologie und codecentric-Entwicklungskompetenz werden Fabrikprozesse innerhalb weniger Wochen digitalisiert – lange, risikoreiche IT-Projekte gehören damit der Vergangenheit an.

Actyx bietet eine Softwareplattform an, die Fabrik-Software einfach macht. Durch einen neuartigen Programmieransatz können Apps zur Digitalisierung von Prozessen schnell und mühelos implementiert werden. Das Ergebnis: eine schlanke und effiziente Produktion.

Anwendungen auf der Actyx-Plattform sind dabei vielfältig: Lösungen zur Erhöhung der Transparenz über Maschinenauslastung oder Auftragsfortschritt sind genauso möglich wie interaktive Werkerassistenzlösungen, Vernetzung fahrerloser Transportfahrzeuge mit der Produktion oder Anwendungen zur Integration von Robotern, Förderbändern und Produktionsmaschinen.

codecentric ist der Partner, der Lösungen vom Konzept bis zum produktiven System realisiert. codecentric analysiert Prozesse, definiert Kundenanforderungen und löst diese mit Softwaresystemen. Unternehmen aus dem produzierenden Gewerbe profitieren so u. a. von einer Kombination aus robusten Industriestandards einerseits sowie  moderner und schneller Softwareentwicklung andererseits.

„Mit codecentric als Integrationspartner und der innovativen Actyx-Plattform zur Digitalisierung des Shop-Floors lassen sich IT-Systeme in der Fertigung neu denken: Warum jahrelang auf die Einführung einer MES-Software warten, wenn Sie schon in ein paar Wochen Ihre kritischsten Fertigungsprozesse digitalisiert haben könnten?”, so Kai Lichtenberg, Head of Industrial Solutions bei codecentric, über die vereinbarte Zusammenarbeit.

„Mit codecentric haben wir eine der erfolgreichsten und innovativsten IT-Firmen in Europa als Partner gewonnen. codecentric ist sehr stark darin, Kundenprobleme genau zu verstehen und diese mit Software unglaublich schnell zu lösen. In Kombination mit unserer Plattform, die Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit bringt, können Fabriken so einfach wie noch nie ihre Prozesse digitalisieren”, kommentiert Max Fischer, Mitgründer von Actyx, die Kooperation.

Nicht nur können die Actyx-Lösungen in bestehende Maschinen, Anlagen und IT-Systeme integriert werden. Sie sind auch erweiter- und skalierbar und können innerhalb weniger Wochen entwickelt werden.

Über Actyx: Actyx bietet eine moderne Entwickler-Plattform zur Digitalisierung von Fabrikprozessen an. Die Plattform baut auf einem neuartigen Computing-Paradigma auf: Local-First Cooperative Computing. Bei diesem Ansatz wird Logik in Form von lokalen Twins programmiert. Twins sind dabei digitale Abbilder von Komponenten, die auf dem Shop-Floor miteinander interagieren, z. B. Roboter, Maschinen oder Aufträge. Die Twins laufen lokal auf Edge-Geräten. Datensynchronisierung und -speicherung erfolgt automatisch über die Actyx-Plattform im Peer-to-Peer-Netzwerk. Die Plattform kommt vollständig ohne zentralen Server aus, was eine hohe Robustheit und Skalierbarkeit von Lösungen ermöglicht. Lösungen auf der Plattform werden als Apps implementiert, die modular kombiniert werden können, was die Einstiegshürde und das Risiko für ein IT-Projekt deutlich reduziert. Weitere Informationen unter https://www.actyx.com/de

Über die codecentric AG

Als Experte für agile und individuelle Software-Entwicklungen ist die codecentric AG seit 15 Jahren der Vordenker für innovative Technologien in Deutschland. Dafür kombiniert sie innovative Technologien und ausgefeilte Methoden für und mit ihren Kunden aus allen Wirtschaftszweigen – das Fundament für einen erfolgreichen digitalen Auftritt. codecentrics umfangreiches Projektportfolio reicht dabei von Cloud-Native, Smart Data & AI über IT Integration, Information Security bis hin zu Application Performance Management. codecentric hilft Unternehmen dabei, nachhaltig, schnell und und flexibel auf dem Markt zu agieren und befähigt sie, ihre IT-Wertschöpfungskette stabil, sicher und allzeit verfügbar zu machen. Als vertrauensvoller, pragmatischer und erfahrener Partner begleitet die codecentric AG Unternehmen auf dem Weg in die digitale Transformation und findet mit ihnen zusammen die beste Lösung für ihr Digitalisierungsvorhaben. https://www.codecentric.de/

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Exklusive valantic-Studie: Riesige Defizite bei Expertise zu

Exklusive valantic-Studie: Riesige Defizite bei Expertise zu

Wie zukunftssicher und wettbewerbsstark sind deutsche Unternehmen aufgestellt? valantic (www.valantic.com) hat zusammen mit Lünendonk den technologischen Status quo der Unternehmen in Deutschland evaluiert – mit teils alarmierenden Ergebnissen. Viele Anwenderunternehmen haben zwar in der IT-Security weitgehend ihre Hausaufgaben gemacht. In anderen Bereichen fehlt es jedoch stark an eigener Expertise. Dazu gehören Künstliche Intelligenz, Process Mining, Data Analytics, CRM, Supply Chain Management und Robotic Process Automation. Die fünf Thesen des Digitalisierungsexperten valantic sind auch als Appell an erfolgreiche deutsche Unternehmen zu verstehen: Verliert im Tagesgeschäft eure digitale Zukunft nicht aus den Augen.

1. Tickende Zeitbombe: Expertise für KI, Process Mining und MES im einstelligen Prozentbereich

Lediglich vier Prozent der deutschen Anwenderunternehmen kennen sich sehr gut im Zukunftsbereich Künstliche Intelligenz (KI) aus und wissen Geschäftschancen zu nutzen. Im Process Mining, einer Vorstufe der Geschäftsprozess-Optimierung, sind es fünf Prozent, bei Manufacturing Execution Systems (MES) sechs Prozent. Die Mehrzahl der Unternehmen aber fährt wie im Nebel auf Sicht oder stellt den Motor ganz ab. Effizienzgewinne, eine höhere Kundenzufriedenheit und Kosteneinsparungen, die mit diesen Technologien realisierbar sind, gehen aus Mangel an Expertise an den betroffenen Firmen vorbei und werden nicht genutzt. 73 Prozent haben wenig bis kaum KI-Expertise im eigenen Unternehmen und können selbst Pilotprojekte nicht eigenständig durchführen.

Deutsche Unternehmen setzen damit ihre Zukunftsfähigkeit aufs Spiel. Im Customer Relationship Management, im Bereich Data Analytics und in der SAP Sales Cloud kommen Machine Learning und Künstliche Intelligenz (KI) bereits zum Einsatz und generieren konkreten Mehrwert, zum Beispiel durch die KI-gesteuerte Next-Best-Action für individuelle Kunden. KI führt, smart eingesetzt, zu zufriedeneren Kunden, erhöht die Kundenbindung, sichert Lieferketten und verstärkt die Neukunden-Akquise.

Ein wenig besser sieht es im Zukunftsbereich Robotic Process Automation (RPA) aus. Eines von vielen Praxisbeispielen sind Chatbots, die das Vertriebs-, Call-Center- und Service-Personal entlasten und den Kunden lange Wartezeiten ersparen. Aber auch in Sachen RPA sehen 51 Prozent der von valantic gemeinsam mit Lünendonk befragten IT-Entscheider kaum bis gar keine eigene Expertise in den Unternehmen.

2. User Experience (UX) entscheidend für Erfolg von Digitalisierungsprojekten

valantic hat gemeinsam mit Lünendonk sondiert, welche Stellschrauben über Erfolg oder Misserfolg von Digitalisierungsstrategien und der Einführung neuer Technologien entscheiden. Mit dem Ergebnis: Der User Experience messen 42 Prozent der Umfrageteilnehmer eine sehr große Bedeutung zu, 36 Prozent attestieren ihr eine große Bedeutung. Was heißt: Kunden und Mitarbeitende rücken bei digitalen Transformationsprojekten noch stärker in den Fokus. Man könnte es auch den Happiness-Faktor nennen: Ohne zufriedene Kunden und glückliche Mitarbeitende, die mit Begeisterung bei der Sache sind, laufen Digitalisierungsprojekte nicht optimal.

Aufschlussreich ist, welche Schwerpunkte deutsche Unternehmen bei der Verbesserung der User Experience bei Kunden und Mitarbeitenden setzen. 77 Prozent konzentrieren sich auf kundennahe Prozesse. Dazu zählen die Automatisierung der Kundenkommunikation, CRM, End-to-End-Kundenprozesse, Multi-Channel-Strategien, Data-Analytics- und Customer-Insights-Lösungen, E-Commerce-Portale und digitale Marketing-Initiativen. Mit dem Ziel, Kunden schnell, umfassend und kompetent zu informieren.

76 Prozent wollen die User Experience ihrer operativen Kernprozesse verbessern, zum Beispiel im ERP, der Supply Chain und Logistik, in Produktion und Einkauf. Zu Recht, denn eine intuitive Benutzerführung und schlanke, schnelle Geschäftsprozesse haben einen direkten Einfluss auf die Kundenzufriedenheit. 66 Prozent haben sich vorgenommen, die Arbeitsplätze ihrer Beschäftigten mit Unified-Communications-Lösungen und Collaboration Tools aufzurüsten.

3. Mit Remote Work rückt IT-Security noch stärker in den Fokus

Collaboration und Remote Work standen schon vor COVID-19 auf der Agenda vieler Unternehmen. Mit dem pandemiebedingten Lockdown wurden diese Themen plötzlich brandaktuell. Wer nicht auf mobiles Arbeiten und Homeoffice vorbereitet war, musste schmerzlich erfahren, wie schnell die Produktivität ohne flexible Arbeitsmittel sinken oder ganz wegbrechen kann.

Entsprechend groß ist auf dem Markt die Nachfrage nach Collaboration-Tools. Wichtig ist, bei der Einführung neuer Werkzeuge und Plattformen die Sicherheit nicht aus den Augen zu verlieren. US-amerikanische Anbieter erfüllen nicht immer die strengen datenschutzrechtlichen Bestimmungen in Deutschland. Video-Konferenzsysteme gerieten aufgrund von Sicherheitsmängeln schon mehrmals in die Kritik. Deutschen Anwenderunternehmen ist das durchaus bewusst: 42 Prozent wollen laut Lünendonk in 2021 mehr in IT-Security investieren, 56 Prozent ihr Budget beibehalten. Fast zwei Drittel können im eigenen Haus auf eine profunde bis hohe Expertise zurückgreifen. Zwölf Prozent dagegen kennen sich mit IT-Sicherheit wenig bis gar nicht aus und haben Beratungsbedarf.

4. Cloud-Migration legt gewaltig zu

Die Migration in die Cloud legt im Jahresvergleich 2019 zu 2020 noch einmal stark zu. Dieser Trend wird sich laut Lünendonk auch 2021 weiter fortsetzen. Im Top-Marktsegment steigt die Nachfrage nach Cloud-Transformationsprojekten von 50 Prozent (2019) auf 80 Prozent (2020/2021). Der Mittelstand verzeichnet ähnliche, jedoch nicht ganz so hohe Wachstumsraten. Die Nachfrage steigt hier von 37 Prozent (2019) auf 50 Prozent (2020/2021).

Das Beschaffungsmodell Cloud überzeugt durch viele Mehrwerte, angefangen von „Bezahlen nach Verbrauch“ bis hin zu kurzen Update- und Innovationszyklen, die den Cloud-Kunden Wettbewerbsvorteile bringen. Dem steht eine Vielzahl von Cloud-Varianten gegenüber: Private Cloud, Hybrid Cloud, Public Cloud und Multi Cloud. Mittlerweile ist die Cloud-Migration auch für die meisten mittelständischen Unternehmen als Thema gesetzt, aber das „Wie“ und „Wohin“ ist vielen noch nicht klar. Hier ist die Expertise von Digitalisierungsfachleuten gefragt, welche dieUnternehmen bei der Auswahl, Implementierung und Integration einer individuellen Cloud-Lösung unterstützen. Denn nur 37 Prozent der IT-Verantwortlichen in den Anwenderunternehmen fühlen sich dem komplexen, anspruchsvollen Thema gewachsen

5. Modernisierungsdruck bei Unternehmensanwendungen steigt

Beratungsbedarf besteht bei vielen Unternehmen auch bezüglich der Modernisierung der Systeme für Enterprise Resource Planning (ERP), Customer Relationship Management (CRM) und Supply Chain Management (SCM). 64 Prozent der von Lünendonk befragten IT-Verantwortlichen wollen 2020 und 2021 mehr in die Weiterentwicklung, Pflege und Modernisierung der IT-Landschaft investieren, 45 Prozent in die Entwicklung und Implementierung von Anwendungen. Im Bereich CRM gibt es in nur etwa 36 Prozent der Unternehmen laut eigenen Aussagen ein ausreichendes Fachwissen, bezüglich SCM sind es 39 Prozent.

Rüdiger Hoffmann: „Nicht nur Remote Work und Collaboration Tools im Fokus“

Rüdiger Hoffmann, Geschäftsführer des valantic Competence Centers LINKIT Consulting, betont: „Die gering ausgeprägte Expertise deutscher Unternehmen in Zukunftsthemen wie KI, Process Mining und Robotic Process Automation beobachten wir mit Sorge. Die gemeinsam mit Lünendonk durchgeführte Umfrage von valantic hat große Defizite in weiten Teilen der deutschen Unternehmerschaft offengelegt. Wir raten, Know-how und Expertise in Zukunftstechnologien gezielt aufzubauen, auch mit Unterstützung technologieagnostischer externer Beratungsdienstleister.“

Über die valantic GmbH

valantic ist die N°1 für die Digitale Transformation und zählt zu den am schnellsten wachsenden Digital Solutions-, Consulting- und Software-Gesellschaften am Markt. Dabei verbindet valantic technologische Kompetenz mit Branchenkenntnis und Menschlichkeit. Über 1.000 Kunden vertrauen bereits auf valantic – davon 20 von 30 DAX-Konzernen und ebenso viele der führenden Schweizer und österreichischen Unternehmen. Mit mehr als 1.100 spezialisierten Solutions-Berater*innen und Entwickler*innen und einem Umsatz von über 160 Mio. Euro ist valantic im DACH-Raum an 21 Standorten und international an 4 Standorten vertreten. valantic organisiert sich in einer einzigartigen Struktur aus Competence Centern und Expertenteams – immer genau auf die Digitalisierungsbedürfnisse von Unternehmen abgestimmt. Von der Strategie bis zur handfesten Realisation. Das Leistungsspektrum umfasst die Bereiche Customer Experience (CX), Supply Chain Excellence, SAP Services, Digital Strategy sowie Financial Services Automation.

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Produktion im Blick: Ist mein Unternehmen bereit für die MES-Einführung?

Produktion im Blick: Ist mein Unternehmen bereit für die MES-Einführung?

Ein Manufacturing Execution System (MES) ermöglicht Unternehmen deutlich effizienter zu wirtschaften. Die Einführung einer solchen Software ist allerdings zeitaufwendig und teuer. Deshalb schrecken insbesondere kleine und mittlere Unternehmen davor zurück. Das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) gGmbH will Mittelständlern den Weg zum MES-System ebnen: Die Wissenschaftler entwickeln einen Readiness-Check, mit dem Unternehmen ganz einfach testen können, ob sie schon bereit für die MES-Einführung sind oder ob sie noch weitere Vorbereitungen treffen müssen. Damit sollen der Aufwand für die MES-Einführung verringert und Fehlinvestitionen vermieden werden.

Welcher Auftrag wird wann an welcher Maschine und von welchem Mitarbeiter bearbeitet? Wie lange dauern die einzelnen Arbeitsschritte? Ist die Produktqualität zufriedenstellend? Planen und überwachen lässt sich all das mit einem Manufacturing Execution System (MES), auch Produktionsleitsystem genannt. Unternehmen, die eine solche Software nutzen, können ihre Effizienz und Produktivität erheblich steigern. Sie können ihre Maschinen besser auslasten, ihr Personal optimal einsetzen und dadurch mehr Aufträge erledigen. Zudem können sie die Produktionszeit und Produktqualität überwachen und schneller einschreiten, wenn beispielsweise an einer bestimmten Maschine immer wieder Produktionsfehler entstehen.

Dass längst nicht jedes produzierende Unternehmen ein MES nutzt, liegt daran, dass die Einführung einer solchen Software mit sehr vielen Hürden verbunden ist. Damit Unternehmen überhaupt von einem MES profitieren können, müssen sie zunächst ihre Maschinen mit Sensoren zur Datenerfassung ausstatten. Sie müssen ein MES auswählen, dass sich an die bestehenden IT-Systeme anbinden lässt. Und sie müssen ihre Mitarbeiter im Umgang mit der Software schulen. Vor diesen Anforderungen schrecken viele Unternehmen zurück. Andere unterschätzen den Aufwand, investieren in ein MES, ohne die Voraussetzungen zu erfüllen – und schöpfen das Potenzial einer solchen Software nicht aus.

Ziel des Forschungsprojekts „MES-Ready“ ist es, kleine und mittlere Unternehmen optimal auf die MES-Einführung vorzubereiten und sie vor Fehlinvestitionen zu schützen. Das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) gGmbH entwickelt mit Fördergeld des Bundeswirtschaftsministeriums einen Softwaredemonstrator, mit dem Unternehmen ganz einfach testen können, ob sie die Voraussetzungen für die Einführung eines MES bereits erfüllen oder ob sie noch nachbessern müssen, bevor sie eine solche Software kaufen.

Der Softwaredemonstrator, den die Wissenschaftler bis 2022 entwickeln wollen, bereitet Unternehmen Schritt für Schritt auf die MES-Einführung vor. Zunächst muss das Unternehmen einige Fragen beantworten, etwa wie die Produktion aufgebaut ist und was die MES-Software leisten soll. Aus diesen Angaben leitet die Software Anforderungen ab und fragt anschließend konkreter nach – beispielsweise, welche Daten das Unternehmen bereits erfasst und in welcher Qualität, welche IT-Schnittstellen es im Unternehmen gibt, über welche Qualifikationen die Mitarbeiter verfügen und vieles mehr. Sind alle Informationen zusammengetragen, berechnet die Software die sogenannte MES-Readiness und gibt anschließend Handlungsempfehlungen, wie das konkrete Unternehmen in kleinen Schritten seine Readiness steigern kann. Sind alle Voraussetzungen erfüllt, gelingt die MES-Einführung schnell und problemlos.

Für das Forschungsprojekt suchen die Wissenschaftler derzeit noch Partner aus der Praxis – insbesondere kleine und mittlere produzierende Unternehmen, die ein MES einführen möchten und den Softwaredemonstrator am Ende des Projekts kostenfrei testen wollen. Auch Unternehmen, die die MES-Einführung bereits hinter sich haben, sowie Anbieter von MES-Software können sich am Forschungsprojekt beteiligen. Interessierte Unternehmen melden sich direkt bei Projektleiterin Antonia Namneck unter der Telefonnummer (0511) 279 76-451 oder per E-Mail an namneck@iph-hannover.de.

Weitere Informationen zum Forschungsprojekt gibt es unter mes-ready.iph-hannover.de.

Über die IPH – Institut für Integrierte Produktion Hannover gemeinnützige GmbH

Das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) gemeinnützige GmbH forscht und entwickelt auf dem Gebiet der Produktionstechnik. Gegründet wurde das Unternehmen 1988 aus der Leibniz Universität Hannover heraus. Das IPH bietet Forschung und Entwicklung, Beratung und Qualifizierung rund um die Themen Prozesstechnik, Produktionsautomatisierung, Logistik und XXL-Produkte. Zu seinen Kunden zählen Unternehmen aus den Branchen Werkzeug- und Formenbau, Maschinen- und Anlagenbau, Luft- und Raumfahrt und der Automobil-, Elektro- und Schmiedeindustrie.

Das Unternehmen hat seinen Sitz im Wissenschaftspark Marienwerder im Nordwesten von Hannover und beschäftigt aktuell ca. 70 Mitarbeiter, etwa 30 davon als wissenschaftliches Personal.

Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung:

IPH – Institut für Integrierte Produktion Hannover gemeinnützige GmbH
Hollerithallee 6
30419 Hannover
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Telefax: +49 (511) 27976-888
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Ansprechpartner:
Susann Reichert
PR- & Marketing-Referentin
Telefon: +49 (511) 27976-116
E-Mail: reichert@iph-hannover.de
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Out of the box: Der Blick in die Glaskugel – Industrie Informatik präsentiert Predictive Analytics-Lösung

Out of the box: Der Blick in die Glaskugel – Industrie Informatik präsentiert Predictive Analytics-Lösung

In einem ambitionierten Forschungsprojekt beschäftigte sich MES-Hersteller Industrie Informatik gemeinsam mit Kunden, Forschungs- und Bildungseinrichtungen intensiv mit dem Thema Predictive Analytics. Das Ergebnis ist eine Out-of-the-box-Lösung, die rasch und effizient den Blick in die Zukunft ermöglicht.

Transparenz ist der elementare Bestandteil einer effizienten Fertigungsumgebung. Sie durchleuchtet vergangene und aktuelle Abläufe, zeigt Potenziale auf und hilft Industriebetrieben dadurch bei der Optimierung ihrer Wertschöpfung. So weit, so gut! Mit der ungebremst über uns hereinbrechenden Digitalisierungswelle steigen allerdings auch die Anforderungen an eine effiziente Verarbeitung der schier unbegrenzten Datenmengen, die wir daraus gewinnen – und das idealerweise in Echtzeit. Kombiniert mit neuen Erkenntnissen rund um die Trendthemen Künstliche Intelligenz und Machine Learning, kann man nun auch den viel zitierten Blick in die Glaskugel werfen und sich daraus zuverlässige Ergebnisse erwarten.

Dass Predictive Analytics kein neues Thema ist, weiß Industrie Informatik-Mitbegründer und Head of Strategic Product Management, Thomas Krainz, natürlich. Für ihn ist allerdings die Herangehensweise entscheidend: „Unser Ziel war es, eine Out-of-the-box-Lösung zu entwickeln, mit der unsere User schnell, einfach und natürlich leistbar zu Ergebnissen kommen. Vor allem mittelständischen Unternehmen soll so der Umgang mit großen Datenmengen und damit der Zugang zu umfassenden Digitalisierungsmaßnahmen ermöglicht werden. Das ist im Bereich der Predictive-Themen keine Selbstverständlichkeit!“

Der Weg zum markttauglichen Produkt führte über ein mehrjähriges Forschungsprojekt, an dem mehrere Instanzen maßgeblich beteiligt waren. Den theoretischen, wissenschaftlichen Zugang ermöglichte die Wirtschaftsuniversität Wien. Mit der RISC Software GmbH konnte man zudem ein etabliertes und international anerkanntes Forschungsunternehmen gewinnen. Die gemeinsam gewonnenen Erkenntnisse wurden dann in Fallbeispielen von ausgewählten Kunden erarbeitet. Im Fokus stand die Erarbeitung möglicher Anwendungsfelder auf Basis vorhandener Daten, sowie die Ausarbeitung, Entwicklung, Erprobung und Bewertung von Algorithmen, Verfahren und Technologien zu Prognosezwecken.

„Das Ergebnis aus dem Forschungsprojekt ist einerseits ein Out-of-the-Box-Technologie-Stack, der sowohl in der Cloud als auch on-premises einsetzbar ist. Weiters haben wir ein Data Preprocessing-Modell entwickelt, das dem Anwender dabei hilft, Daten aus cronetwork MES im ersten Schritt zu bereinigen und aufzubereiten, bevor eine KI die laufende Bewertung und Interpretation der daraus gewonnenen Informationen vornimmt“, so Thomas Krainz. Dass all diese Vorgänge auf dem Standard-Datenmodell von cronetwork MES basieren, schafft für den User große Effizienzvorteile, die sich in der raschen Umsetzbarkeit der Predictive Analytics-Methoden niederschlagen. Hinzu kommt die Verwendung des Random Forest Modells als Lern-Algorithmus, welches bekannt ist für schnelle Durchlaufzeiten und sehr gute Interpretierbarkeit der Ergebnisse.

Thomas Krainz weiter: „Erfolgsentscheidend ist am Ende die Anpassung all dieser Technologien und Funktionen an die jeweilige Datensituation und vor allem die Erwartungshaltung der Kunden. Künstliche Intelligenz und Predictive Analytics sind keine Wunderheiler. Sie sind weder besser noch intelligenter in ihren Aufgaben als ein Mensch. Ihr Vorteil liegt in der Nachbildung von menschlichem Know-how – und das bei hoher Geschwindigkeit und außerdem rund um die Uhr! Daraus leiten sich viele Möglichkeiten ab!“ Konkret gemeint sind damit Prognosen zu relativen Ausschüssen und Arbeitsplatzstörungen in Folgeschichten sowie zu Qualitätsstati nach Fertigungsschritten. „Alleine mit diesen Informationen kann man verborgene Einsparungspotenziale aufdecken und die Effizienz am Shopfloor massiv optimieren“, so Krainz abschließend.

Über die Industrie Informatik GmbH

Industrie Informatik GmbH – Mehr als ein Softwareanbieter

Als international ausgerichtetes Softwareunternehmen mit Hauptsitz in Linz/Oberösterreich, unterstützen wir seit knapp 30 Jahren produzierende Unternehmen bei der Optimierung ihrer Fertigungsabläufe. Wir schaffen damit die Basis für eine effiziente Produktion und eine erfolgreiche Zukunft unserer Kunden.

Mit unseren Softwareprodukten zur Fertigungsdigitalisierung, erhalten Unternehmen eine neue Form der Transparenz und schaffen damit die Basis für weitere Optimierungsmaßnahmen – und zwar unter Berücksichtigung der gesamten Wertschöpfungskette!
Um unseren Status als Technologieführer weiter zu festigen, investieren wir kontinuierlich in die Weiterentwicklung unserer Software und liefern ein jährliches Release an unsere Kunden aus. So schaffen wir die Voraussetzungen, die es den cronetwork Usern ermöglicht, gemeinsam mit Industrie Informatik dem Evolutionspfad von Industrie 4.0 zu folgen.

Gründungsjahr:1991
Standorte & Büros: (AT) Linz, Wien
(DE) Riegel/Freiburg, Ratingen/Düsseldorf
(CN) Shanghai
Geschäftsführung: Dipl.-Ing. Bernhard Falkner
Mag. Bernd Steinbrenner
Ing. Markus Zalud, MBA
Produkt: cronetwork MES
Mitarbeiter:130

Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung:

Industrie Informatik GmbH
Wankmüllerhofstr. 58
A4020 Linz
Telefon: +43 (732) 6978-0
Telefax: +43 (732) 6978-12
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Ansprechpartner:
Markus Maier
Teamleader Corporate Marketing
Telefon: +43 (732) 6978-21
Fax: +43 (732) 6978-21
E-Mail: markus.maier@industrieinformatik.com
Tino M. Böhler
Redaktionsbüro Dresden
Telefon: +49 (351) 6475435
E-Mail: tino.boehler@redaktionsbuerodresden.de
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​Revolutionäre IoT-Datenplattform in Kombination mit MES bietet Einblicke in die Zukunft der Fertigung

​Revolutionäre IoT-Datenplattform in Kombination mit MES bietet Einblicke in die Zukunft der Fertigung

Critical Manufacturing kündigt eine neue, bahnbrechende Version seines Industrie 4.0-Manufacturing Execution Systems (MES) an. Critical Manufacturing MES V8 stellt eine neuartige wegweisende IoT-Datenplattform als die Kombination von IoT und MES dar. Die Lösung bietet zwei weitere wichtige Module zur Förderung der intelligenten Fertigung in den Bereichen Materiallogistik und Fabrikautomatisierung und bringt Unternehmen näher zur „Lights-Out-Fabrik“. Dieses Release markiert einen Schrittwechsel auf dem Weg zur Industrie-4.0-Fertigung.

Die Industrie verfolgt mit atemberaubender Geschwindigkeit Projekte im Bereich des industriellen Internet der Dinge (Industrial Internet of Things, IIoT). Die Fertigungsindustrie ist allerdings – trotz der höchsten Anzahl eingesetzter IoT-Geräte im Vergleich zu anderen Branchen – nach wie vor kaum dazu in der Lage, den maximalen Wert der Daten auszuschöpfen. Der Grund dafür sind fehlende spezifische Lösungen für die Fertigung.

Die neue IoT-Datenplattform von Critical Manufacturing wurde dazu entwickelt, die Herausforderung hinsichtlich der Fertigungsdaten anhand eines neuen Ansatzes zu bewältigen, bei dem IIoT-, MES-, Anlagenintegrations- und Datenplattformelemente zur Datenverarbeitung und Analyse eingesetzt werden. So wird die Gewinnung zuverlässiger Informationen und echter Erkenntnisse aus der Fertigung für bessere Geschäftsergebnisse beschleunigt.

Francisco Almada Lobo, Critical Manufacturing CEO, sagt: „Wir sind Augenzeugen einer wahren Revolution, ob es sich nun um das IIoT, Big Data, künstliche Intelligenz oder Industrie 4.0 handelt. Die Daten stehen bei all diesen Ansätzen im Mittelpunkt. Wir sind überzeugt, durch die Kombination des IoT mit unserem modernen MES eine bahnbrechende Lösung geschaffen zu haben. Unsere neue IoT-Datenplattform wurde speziell für Fertigungsunternehmen entwickelt, um wertvolle Informationen in kürzester Zeit aus bisher unmöglichen Einblicken zu gewinnen und diese in praktische Maßnahmen umzusetzen, und somit einen schnellen ROI im Rahmen des Fertigungsbetriebs zu erreichen.“

Eine End-to-End-Datenlösung für tiefere Einblicke in Fertigungsprozesse

Die Critical Manufacturing IoT-Datenplattform ist eine umfassende, hochskalierbare Lösung, die alle erforderlichen Funktionen für eine ganzheitliche Datenverwaltung und -analyse mit Edge Processing, Data Ingestion, Data Brokering, Datenverarbeitung sowie Datenbereitstellung und Ausgabe umfasst. Die IoT-Datenplattform unterscheidet sich von anderen Lösungen durch den speziellen MES-Datenanreicherungsprozess, die Kontextualisierung und die Rückführung der MES-Daten in einen geschlossenen Regelkreis, sodass sichergestellt ist, dass Probleme holistisch gelöst werden.

Die Plattform ermöglicht die Aufnahme großer, strukturierter und unstrukturierter Datenmengen aus IoT-Geräten, aus dem MES sowie aus weiteren Datenquellen wie etwa ERP und PLM. Diese Lösung bietet außerdem ein allgemeines Datenmodell, ein einzigartiges MES-Anreicherungsverfahren und ermöglicht die Integration von Fremdlösungen mit der Datenplattform, um so einige der häufigsten Fehlerursachen bei der Umsetzung von IIoT-Projekten abzuschwächen. Die IoT-Datenplattform baut auf zwei allgemein bekannten und bewährten universellen Technologien auf und nutzt die Streaming-Datenplattform Apache Kafka™ sowie die integrierte Analyse-Engine Apache Spark™, die u.a. hohe Datenspeicherungs- und IT-Kosten in Unternehmen reduzieren.

Mit diesen Technologien können alle Daten sofort gespeichert und verarbeitet werden, ebenso können Ereignisse nach Bedarf später wiedergegeben werden. Data Scientists und Ingenieure erhalten Zugang zu den Daten, um besser zu verstehen, was derzeit und möglicherweise in der Zukunft geschehen wird. Die Fertigungsunternehmen profitieren von einer verkürzten Entscheidungsphase und einer termingerechten Problemlösung, da die Daten im jeweiligen Kontext analysiert werden. Die Kosten der Datenspeicherung werden gesenkt und die Datensicherheit gewährleistet, da die Lösung entweder direkt vor Ort oder in einer Cloud-basierten Umgebung eingesetzt werden kann.

Francisco Almada Lobo setzt fort: „Die neue Critical Manufacturing IoT-Datenplattform verfügt über alle wichtigen Komponenten, um die Konnektivität zu transformieren und Daten mit ausreichender Detailgenauigkeit für die Erstellung maschineller Lernmodelle sowie prädiktiver und präskriptiver Analysen zu liefern. Die Fertigungsunternehmen können mit den neuen leistungsstarken Erkenntnissen einen schnellen ROI mit Use Cases erreichen, die solche Maßnahmen wie vorausschauende Wartung und Ertragssteigerung vorantreiben und die Trennung zwischen IT und OT überbrücken, um alle wichtigen Daten zu verbinden. Das allgemeine IoT- und MES-Datenmodell ist für die IoT-Datenplattform von wesentlicher Bedeutung, denn es liefert kontextspezifische Informationen und ermöglicht so die Generierung von zuverlässigen Erkenntnissen.“

Weitere Module des neuen Critical Manufacturing MES V8 mit IoT-Plattform

Das neue Critical Manufacturing MES V8 bietet außerdem die neuen Module Fabrikautomatisierung und Materiallogistik. Das Modul Fabrikautomatisierung ist eine Workflow-Engine auf Fabrikebene, die zur Koordinierung unterschiedlicher Systeme und Anwendungen zum Erreichen eines höheren Automatisierungsgrades entwickelt wurde. Dieses neue Modul ist ein weiterer Schritt zum vollautomatisierten "Lights-Out"-Produktionsprozess. Die High-Tech-Unternehmen können damit eine höhere Widerstandsfähigkeit und Reaktionsfähigkeit erreichen, indem mögliche Störungen abgewendet und die Abhängigkeit von menschlichen Arbeitskräften reduziert werden.

Mit dem Modul Fabrikautomatisierung ist eine Verbesserung der Betriebseffizienz, Produktivität, Produktqualität und Maschinenauslastung, eine Verkürzung der Zykluszeiten bei gleichzeitiger Reduzierung der Arbeitskosten möglich. Alle Ereignisse in der Fabrik können überwacht und die richtigen Gegenmaßnahmen aus unterschiedlichen Systemen und Anwendungen koordiniert werden. Anwender können spezifische Arbeitsabläufe anlegen und ausführen, darunter die Berechnung von Prozessschritten für die nächste Maschine für fertiggestellte oder im Prozess befindliche Lose, sowie die Steuerung automatisierter Transportfahrzeuge oder Materialtransportsysteme. Die uneingeschränkte Flexibilität dieses Moduls erlaubt die schrittweise Erweiterung der Fähigkeiten zur automatisierten Fertigung und die Kombination von automatisierten und manuellen Szenarien entsprechend den Anforderungen der betreffenden Fertigungsprozesse.

Mit dem neuen Modul Materiallogistik werden alle Geschäftsprozesse rund um die Materialflüsse verwaltet. Dieses Modul bietet ein integriertes Lagermanagement für die Just-in-Time-Fertigung und unterstützt den gesamten Materiallogistik-Lebenszyklus bei optimaler Materialverfügbarkeit und -fluss. Fertigungsunternehmen erhalten mit dieser Funktionalität eine höhere Transparenz und eine genauere Rückverfolgbarkeit der Materialien, darüber hinaus werden Materialengpässe reduziert, Materialanfragen schneller abgewickelt, die Lagerverwaltung verbessert, der Ausschuss minimiert und die Gesamtkosten für die Materialverwaltung verringert.

Das neue Critical Manufacturing MES V8 ist eine der vollständigsten und modernsten Fertigungslösungen auf dem Markt. Unsere Lösung wurde entwickelt, um die Zukunft der Fertigung neu zu definieren und den Unternehmen die notwendige Flexibilität zu bieten, schnell und in einem Maße zu wachsen und sich anzupassen, sodass sich ändernde Geschäftsanforderungen optimal erfüllt werden.

Francisco Almada Lobo weiter: „Diese neue Softwareversion bedeutet für produzierende Unternehmen eine wichtige Etappe auf dem Weg zu einer integrierten intelligenten Fertigungsumgebung, mit der sie heute und auch zukünftig wettbewerbsfähig bleiben können. Die vollständig integrierten IOT- und MES-Funktionalitäten schließen dabei eine Lücke, die mit herkömmlichen IoT-Plattformen nicht überbrückt werden konnte, und werden, meiner Meinung nach, die zukünftige Nutzung der Fertigungsdaten, welche das Fundament für die optimale Ausschöpfung der Industrie-4.0-Vorteile bilden, deutlich verbessern. Die Industrie muss sich nicht länger zwischen der Investition in eine IoT-Plattform oder in ein MES entscheiden – beide Technologien können nun in einer Gesamtlösung genutzt werden. Und das ist eine echte Revolution.“

Über die Critical Manufacturing Deutschland GmbH

Critical Manufacturing bietet innovative Softwaretechnologie und Dienstleistungen zum Betrieb der modernsten Fertigungen weltweit. Das Manufacturing Execution System (MES) der neuesten Generation steht im Zentrum von Industrie 4.0 durch die weitreichenden Möglichkeiten zur Integration, Mobile Anwendung, Konnektivität sowie logischer Dezentralisation. Das umfassende und durchgängige System erhöht die Performance, Kontrolle und Qualität in komplexen Fertigungsorganisationen.

Das Unternehmen ist Teil der Critical Group, einer 1998 gegründeten private Firmengruppe, die IT-Lösungen für geschäftskritische Anwendungen anbietet.

Für mehr Informationen besuchen Sie unsere Website www.criticalmanufacturing.de oder kontaktieren Sie uns unter kontakt@criticalmanufacturing.de.

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Vishay wählt Critical Manufacturing MES als globale Standardanwendung für die Fertigung von passiven elektronischen Bauteilen

Vishay wählt Critical Manufacturing MES als globale Standardanwendung für die Fertigung von passiven elektronischen Bauteilen

Vishay Intertechnology, Inc. (NYSE: VSH), einer der weltweit größten Anbieter diskreter Halbleiter und passiver elektronischer Bauteile, hat das Manufacturing Execution System (MES) von Critical Manufacturing als neuen Softwarestandard für den Unternehmensbereich Passive Bauelemente ausgewählt. Nach erfolgreicher Implementierung im Pilot-Werk in Yankton, South Dakota, ist für die nächsten Jahre die Einführung in 30 seiner weltweiten Fabriken geplant.

Dr. Thomas Amrein, VP Planning & Systems Passive Components / Business Process Owner Planning & Manufacturing bei Vishay, sagt: „In unserem Geschäftsbereich, der Fertigung passiver elektronischer Bauelemente, setzen wir unterschiedliche und teils veraltete Legacy-Systeme ein. Dieses Projekt räumt die Risiken und Kosten aus dem Weg, die mit deren Instandhaltung einhergehen, und schafft eine effizientere, benutzerfreundliche Alternative, die uns in die digitale Zukunft bringen wird.“

In Vishay‘s Fabriken für die Herstellung passiver elektronischer Bauelemente wird oftmals eine Kombination aus Legacy- und herkömmlichen kommerziellen Systemen genutzt. Aufgrund zahlreicher Übernahmen der letzten Jahrzehnte werden viele unterschiedliche Tools und Anwendungen mit jeweils spezifischer Hardware, Software und Infrastruktur eingesetzt. Angesichts der Vielzahl unterschiedlicher Systeme ist es schwierig, diese zu supporten und zugleich die Wechselwirkungen zwischen den einzelnen Bereichen der Fabrik genau zu verstehen.

Dr. Amrein setzt fort: „Wir haben uns mit mehreren Softwareanbietern befasst und uns anschließend für Critical Manufacturing entschieden, denn ihr System zeichnet sich durch einen modernen, objektorientierten Ansatz aus, passt zu unseren funktionalen und technischen Anforderungen und bietet Flexibilität sowie eine ausgezeichnete Rentabilität.“

Francisco Almada Lobo, Critical Manufacturing CEO, bemerkt: „Unser MES ist besonders darauf ausgerichtet, die benötigte Flexibilität zu bieten, um die Anforderungen anspruchsvoller Fertigungsabläufe, wie etwa bei Vishay’s Passives-Fertigung, zu erfüllen. Sie bietet ein Grundgerüst für Industrie-4.0 in der Fertigung sowie eine Datenplattform zur Steigerung der Effizienz und Anpassungsfähigkeit an veränderliche Geschäftsanforderungen.“

Die hier im Pilotprojekt eingesetzte Critical Manufacturing MES-Lösung umfasst die Materialverfolgung, SAP- und Maschinenintegration sowie die Unterstützung manueller Arbeitsstationen. Das Modul Connect IoT ermöglicht eine einfache Integration von modernem und Legacy-Equipment sowie IoT-Geräten und bietet eine zentrale grafische Ansicht der gesamten Automatisierungsabläufe. So können Ingenieure komplexe Logiken intuitiv erstellen und aktualisieren, ganz ohne zusätzlichen Programmieraufwand. Diese zukunftsweisende Technologie ermöglicht einen Einstieg in eine zunehmend intelligente Produktionsumgebung. Diese Entwicklung erfolgt dabei mit einer Geschwindigkeit, die den Anforderungen und der Strategie des Unternehmens angemessen ist.

Dr. Amrein stellt fest: „Dies ist eine spannende Entwicklung für unser Geschäft im Bereich passive elektronische Bauelemente, die, aus meiner Sicht, weitere Innovationen fördern wird. Das Critical Manufacturing MES bietet uns eine Plattform, mit der das Risiko veralteter Legacy-Systeme verringert und gleichzeitig das Wissen, wie Daten sowie die Best Practices aus unseren internationalen Betrieben zusammengeführt werden. Auf diese Weise werden kontinuierliche Prozessverbesserung und -harmonisierung sichergestellt und so eine verbesserte Effizienz und Qualität erreicht, sodass die Anforderungen unserer Kunden heute und auch in der zunehmend digitalisierten Zukunft erfüllt werden können. Wir werden dadurch noch stärker und flexibler und können so Anpassungen und Veränderungen aufgrund neu entstandener Märkte und Technologien schnell umsetzen.“

„Wir verfügen über langjährige Erfahrung in der Elektronikindustrie und sind erfreut, dass Vishay unsere Lösung gewählt hat. Wir freuen uns darauf, Vishay bei der Steigerung von Leistung und Flexibilität innerhalb ihres weitreichenden globalen Fertigungsnetzwerks zu unterstützen“, fasst Almada Lobo abschließend zusammen.

Über Vishay Intertechnology, Inc.

Vishay verfügt über eines der weltweit größten Portfolios an diskreten Halbleitern und passiven elektronischen Komponenten, die für innovative Designs in den Automobil-, Industrie-, Computer-, Konsumgüter-, Telekommunikations-, Rüstungs-, Luft- und Raumfahrt- sowie Medizinmärkten von grundlegender Bedeutung sind. Die Philosophie The DNA of tech.™ wird bei Vishay Intertechnology, Inc. seit mehreren Jahrzehnten gelebt und macht es zu einem Fortune-1.000-Unternehmen, das an der NYSE (VSH) notiert ist. Mehr über Vishay erfahren Sie unter www.vishay.com.

Über Critical Manufacturing

Critical Manufacturing bietet das modernste, flexibelste und am besten konfigurierbare Manufacturing Execution System (MES), das Unternehmen dabei unterstützt, bei der strikten Rückverfolgbarkeit von Produkten und bei Compliance-Maßnahmen immer einen Schritt voraus zu sein, Qualitätsrisiken durch geschlossene Regelkreise zu verringern, ihre MES-Lösung in die Enterprise Ebene und die Fabrikautomatisierung nahtlos zu integrieren, sowie tiefgreifende Intelligenz und Transparenz über globale Produktionsprozesse zu erreichen.

Somit sind unsere Kunden Industrie 4.0-fähig und können sich dadurch jederzeit und überall an den geänderten Bedarf, neue Chancen oder Anforderungen anpassen. Weitere Informationen finden Sie unter www.criticalmanufacturing.com.

Über die Critical Manufacturing Deutschland GmbH

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ERP vs. MES: Immer noch unentschieden?

ERP vs. MES: Immer noch unentschieden?

Ist ein ERP-System als Einzellösung ausreichend, um Fertigungsunternehmen auf Industrie 4.0 vorzubereiten, ohne dabei ein MES oder eine andere Operations-Management-Lösung einzusetzen? Kann ein ERP-System in einem digitalen Transformationsprojekt ein MES ersetzen und die gleichen Vorteile bieten? Ist ein MES wirklich erforderlich, wenn ein ERP alle oder einen Großteil der Funktionen abdeckt, die von einem MES übernommen werden?

Diese Fragen bleiben seit Jahrzehnten immer noch aktuell. Das ewige Dilemma, ob ein ERP die geeignete Alternative für ein MES sein kann, ist nach wie vor ungeklärt.

In diesem Beitrag werden wir uns mit dem Fall ERP vs. MES befassen und erklären, warum in der Fertigung nur mithilfe einer Integration eines ERP mit einem MES, anstatt einer ERP-Erweiterung, das gesamte Nutzenpotential der Industrie-4.0 ausgeschöpft werden kann.

Was macht den Unterschied aus?

Zunächst ist es ist wichtig, den grundlegenden Unterschied zwischen einem ERP und einem MES zu verstehen. Dabei ist es wichtig zu wissen, zum Erreichen welcher Ziele ein ERP sowie ein MES ursprünglich entwickelt wurden. So kann man besser nachvollziehen, wie sich diese Softwareanwendungen im Laufe der Jahre transformiert haben und zu den Anwendungen geworden sind, die sie heute sind. Die ERP-Software (Enterprise Resource Planning) wurde entwickelt, um die Abläufe im Geschäftsprozessfluss besser zu verwalten und die Geschäftsaufgaben und -domänen eines Unternehmens mithilfe einer Softwareanwendung zu bewältigen. Die Palette der von einem ERP-System abgedeckten Funktionen ist umfangreich und umfasst unter anderem Auftragsbearbeitung, Materialmanagement, Personalverwaltung und Buchhaltung. Die Anwendung wurde rund um die Geschäftsprozesse konzipiert. Die zentrale ERP-Funktion ist die effektive Verwaltung von Geschäftsprozess-Transaktionen und die Rückmeldung über wichtige Meilensteine, die für die korrekte Auftragsdurchführung von Bedeutung sind oder, im engeren Sinne, die Abbildung der Lieferkette, die die Auftragsabwicklung umfasst.

Das Manufacturing Execution System (MES) hingegen dient der Unterstützung des Produktionsablaufs, das bedeutet eine deutliche Ausrichtung auf die Prozessfunktionen und die damit zusammenhängende Datenerfassung sowie das Reporting. Das MES teilt sich zwar bestimmte Funktionen mit dem ERP-System (u.a. Materialmanagement, Personalmanagement, Produktion, Planung und Disposition), richtet seinen Schwerpunkt jedoch auf die Effektivität des Fertigungsprozesses selbst, um eine optimale Leistung in Bezug auf Qualität, Auslastung (Material, Betriebsmittel, Arbeitskräfte), Produktleistung und Compliance im Fertigungsprozess zu erreichen.

Die ERP- und MES-Anwendungen wurden ursprünglich für komplett unterschiedliche Geschäftsanforderungen ausgelegt – und zwar für Produktions- vs. für Geschäftszwecke.

Erfahren Sie mehr zu diesem Thema und lesen Sie den kompletten Blog-Beitrag hier.

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KAN setzt auf APS, MES und SCADA basierend auf der PSIasm-Plattform

KAN setzt auf APS, MES und SCADA basierend auf der PSIasm-Plattform

Die PSI Polska Sp. z o.o. wurde von der polnischen KAN-Gruppe mit der Implementierung der Plattform PSIasm beauftragt. Diese wird zukünftig beim führenden europäischen Hersteller von Heizungs- und Sanitärsystemen die Planung, Überwachung und Steuerung der Produktionsprozesse übernehmen.  

KAN liefert moderne KAN-therm-Installationssysteme und produziert neben hochwertigen Rohren aus Polyethylen und Polypropylen, Formstücke, Messingarmaturen, Metallverteiler und -armaturen sowie Wärmedämmung für Fußbodenheizungen und Blechprodukte einschließlich Installationsboxen. Die hochautomatisierten Produktionsprozesse werden streng nach dem Qualitätsmanagementsystem ISO 9001 überwacht.  

Das schnelle Wachstum des Unternehmens erforderte für die Verbesserung der Geschäftsprozesse sowie der Produktionsplanung und Kontrolle der Auftragsvorlaufzeiten ein neues modernes Produktionsmanagementsystem. Nach Analyse der verfügbaren Marktlösungen entschied sich KEN für die Software PSIasm, die dabei drei Schlüsselelemente unterstützt: Advanced Production Scheduling (APS), Manufacturing Execution für die Produktionsüberwachung (MES) und SCADA zur Steuerung des Produktionsprozesses.  

PSIasm verbessert die Planung und Kontrolle des Produktionsprozesses ermöglicht den Zugriff auf wichtige Informationen in der Werkstatt, einschließlich der Daten zur Auslastung der verfügbaren Produktionskapazitäten sowie zu ungeplanten Ausfallzeiten. Dies reduziert die Reaktionszeiten und vereinfacht den Entscheidungsprozess. Mit der Automatisierung der Produktionsprozesse kann KAN einen weiteren Schritt in Richtung Industrie 4.0 machen.  

Die KAN-Gruppe mit Hauptsitz in Białystok betreibt mit über 800 Mitarbeitern ein Netzwerk von Niederlassungen in Polen und Niederlassungen in Deutschland, Russland, der Ukraine, Weißrussland und Ungarn. Die KAN-therm-Produkte werden in rund 60 Länder weltweit exportiert. i

Der PSI-Konzern entwickelt und integriert auf der Basis eigener Softwareprodukte komplette Lösungen für die Optimierung des Energie- und Materialflusses bei Versorgern (Energienetze, Energiehandel, Öffentlicher Personenverkehr) und Industrie (Metallerzeugung, Automotive, Maschinenbau, Logistik). PSI wurde 1969 gegründet und beschäftigt weltweit 2.000 Mitarbeiter. www.psi.de

Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung:

PSI Software AG
Dircksenstr. 42-44
10178 Berlin
Telefon: +49 (30) 2801-0
Telefax: +49 (30) 2801-1000
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Ansprechpartner:
Karsten Pierschke
Leiter Investor Relations und Konzernkommunikation
Telefon: +49 (30) 2801-2727
Fax: +49 (30) 2801-1000
E-Mail: KPierschke@psi.de
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DUALIS feiert 30 Jahre Produktionsoptimierung: Digitales Anwenderforum mit Jubiläumsevent

DUALIS feiert 30 Jahre Produktionsoptimierung: Digitales Anwenderforum mit Jubiläumsevent

Die DUALIS GmbH IT Solution (www.dualis-it.de) wird 30. Dieses Jubiläum begeht der Spezialist für Produktionsplanung und -opti­mier­ung in diesem Jahr mit einem "Digitalen Anwenderforum" am 12. Novem­ber 2020 von 09:00 bis 17:30 Uhr. Dafür nimmt DUALIS die Teilnehmer unter anderem mit auf "eine Zeitreise: von CIM bis KI". Dazu beleuch­ten Prof. Dr. Wilfried Krug, DUALIS-Gründer, und Dr. Peter Schneider, Leiter des Insti­tutsteils Fraun­hofer IEF/EAS, die Entwicklung der damaligen Optimierungs­technik bis zur heu­tigen Künstlichen Intelligenz. Außerdem zeigen DUALIS-Kunden ihre heutigen Lösungen in der Pro­duktionsplanung auf.  

DUALIS entwickelt seit 30 Jahren Software und Dienstleistungen zur Materialfluss­simulation, Planung und Opti­mierung von Produktion und Fabrik. Zum Portfolio gehören das Advanced Plan­ning and Scheduling-System (APS) GANTTPLAN, die Hallen-Planungs­software AREAPLAN und die 3D-Simulationsplatt­form Visual Components.

Die Teilnehmer erleben mit dem „Digitalen Anwenderforum“ in diesem Jahr ein inno­vatives Online-Format. Hier gibt DUALIS exklusive Infor­mationen zu den Neuerungen rund um die Lösungen, präsentiert branchen­fokussierte Vorträge von Anwendern und Experten sowie spannende Jubiläums-Highlights.

Der Tag startet mit einer virtuellen Zeitreise in der Keynote von DUALIS-Gründer Prof. Dr. Wilfried Krug und Dr. Peter Schnei­der vom Fraunhofer IEF/EAS. Die Ex­perten beleuchten die Herausforderungen der Prod­uktionsplanung von vor 30 Jahren – wie beispielsweise die eingeschränkte Rechnerleistung und die Akz­ep­tanz von Optimierungsergebnissen bei den Nutzern zu dieser Zeit. Sie ziehen den Vergleich zur heutigen künstlichen Intelligenz (KI) und welche Voraussetzungen heute für einen erfolg­reichen Einsatz von KI in der Produktion geschaffen werden müssen.

Anschließend referiert Jörg Weitz, Inhaber von 3FACH ANDERS COACHING SYSTEMS, in seiner Keynote über die Entwicklung digitaler Arbeit in allen Bereichen der Industrie – vom Vertrieb bis zur Führung agiler Teams. Der Trainer für Kommu­nikation und Persönlichkeitsentwick­lung beleuchtet dabei die Besonderheiten der digitalen Führung und des Projektma­nagements im Digitalen Zeitalter.

Von der Garage in die Smart Factory

Heike Wilson, Geschäftsführerin der DUALIS GmbH IT Solution, erklärt: “Für DUALIS ist das diesjährige Anwenderforum aus zwei Gründen eine ganz besondere Veran­staltung. Zum einen findet es auf Grund der Corona-Lage erstmals digital statt – zum anderen feiern wir im Zuge dessen unser 30-jähriges Bestehen. Prof. Dr. Will­fried Krug startete 1990 das Unternehmen gemeinsam mit drei Mitarbei­tern und zwei PCs in einer Garage. Das Team entwickelte CIM-Technologien, basierend auf Simula­tions- und Optimierungs­konzepten. Heute optimieren Unternehmen aus dem Mittelstand und der Großindustrie weltweit ihre smarten Produktions-, Logistik- und Planungs­prozesse mit den DUALIS-Lösungen.“

Martin Heinz, Geschäftsführer der DUALIS, ergänzt: „DUALIS hat sich in den vergan­genen Jahren als Pionier im Bereich Industrie 4.0 und intelligenter Planungslösungen bewiesen. Die starke Position un­seres Unternehmens wurde im Jahr 2016 durch die Übernahme des MES-Spezia­listen iTAC Software AG unterstrichen. Beides sind  eigenständige Unter­nehmen des führenden Maschinen- und Anlagenbauers Dürr und bündeln hier ihr Digitalisierungs-Know-how für die produzierende Industrie in gemein­samen Produktlösungen.“

Neben den Vorträgen zu den neusten DUALIS-Entwicklungen gibt es auch in diesem Jahr das Format „Open Sessions“. Hier diskutieren die Anwenderunternehmen direkt mit den DUALIS-Experten rund um die Themen APS und Materialflusssimulation und bringen ihre Ideen zukünftiger Features ein. DUALIS trägt in diesem Jahr auch erst­mals der Internationalisierung des Unternehmens Rechnung und präsentiert Themen in deutscher und englischer Sprache.

Highlights des Anwenderforums:

  • Sechs parallele Sessions und 42 spannende Vorträge
  • Neu in diesem Jahr: Branchenfokus mit praxisorientierten Vorträgen der DUALIS-Anwender aus den Branchen Spritzguss, Mechanische Fertigung, Elektronik, Maschinenbau und Oberflächenbeschichtung
  • Insights aus der GANTTPLAN- und Visual Components-Produktentwicklung in Deutsch und Englisch für nationale und internationale Anwenderunternehmen
  • Virtuelle Partnerausstellung mit DUALIS-Solution- und Integrationspartnern

u.v.m.

Anmeldungen zum kostenfreien Online-Event unter: https://www.dualis-it.de/anwenderforum/

Über DUALIS GmbH IT Solution

Die 1990 gegründete DUALIS GmbH IT Solution – eine Tochtergesellschaft der iTAC Software AG – hat sich auf die Entwicklung von Software und Dienstleistungen rund um Simulation, Prozessoptimierung und Auftragsfeinplanung spezialisiert. Zur Produktpalette zählen das Feinplanungstool GANTTPLAN, die 3D-Simulationsplattform Visual Components und das Hallenplanungstool AREAPLAN. Die DUALIS-Produkte sind in zahlreichen nam-haften Anwendungen in der Großindustrie und in mittelständischen Unternehmen im Produk-tions- und Dienstleistungssektor integriert. Consulting und Services zur strategischen und operativen Planung runden das Leistungsspektrum von DUALIS ab.

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DUALIS GmbH IT Solution
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Ulrike Peter
Geschäftsführerin
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E-Mail: up@punctum-pr.de
Heike Wilson
Geschäftsführerin
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Critical Manufacturing sieht inmitten der Pandemie Aufträge im dritten Quartal um über 100% in die Höhe schnellen

Critical Manufacturing sieht inmitten der Pandemie Aufträge im dritten Quartal um über 100% in die Höhe schnellen

Critical Manufacturing, hat im dritten Quartal 2020 einen signifikanten Auftragsanstieg verzeichnet. Der führende Anbieter eines modernen Manufacturing Execution System (MES) für die Fabrik der Zukunft führt den aktuellen Anstieg von über 100% gegenüber dem letzten Quartal und von über 33% im Vergleich zum Vorjahr ist darauf zurück, dass die durch die COVID-19-Pandemie aufgedeckten Defizite hinsichtlich der Widerstandsfähigkeit und Flexibilität in Unternehmen überwunden werden müssen.

Francisco Almada Lobo, CEO von Critical Manufacturing, sagt: „Im zweiten Quartal war eine gewisse Zurückhaltung zu beobachten, da die Unternehmen die Pandemie-Auswirkungen bewältigen mussten. So war der Anstieg der Auftragseingänge im dritten Quartal überraschend. Wir sind der Meinung, dass die Pandemie Herausforderungen aufgezeigt hat, auf die viele produzierende Unternehmen nicht direkt vorbereitet waren. So setzen sie zunehmend auf Digitalisierung und Automatisierung, um eine Lösung zu finden, mit der die Veränderungen auf dem Markt schneller angesprochen werden können. Auch die wirtschaftliche Erholung nach der Krise soll dadurch beschleunigt werden.“

Die MES- und Automatisierungssysteme sind die wichtigen Bausteine der Digitalisierung und die Leitplanken für Industrie 4.0. Die Echtzeit-Transparenz und lückenlose Prozesssteuerung gewinnen zunehmend an Bedeutung, denn die Prozessabläufe werden dynamischer und agiler. Die Forderung nach Agilität und Widerstandsfähigkeit trat im Zuge der Pandemie stark in den Vordergrund, denn die Unternehmen mussten auf die Verzögerungen in der Logistikkette, die Nachfrageänderungen und den Personalmangel in ihren Betrieben reagieren.

Die umfassenden Kompetenzen von Critical Manufacturing im Bereich effizientes Management von Remote-Projekten hat sich während des Lockdowns und angesichts der dadurch verursachten Reisebeschränkungen als besonders wertvoll erwiesen. Aufgrund seiner Erfahrung, räumlich getrennte Arbeitsgruppen zu leiten und agile Methoden anzuwenden, unterstützt durch die Verwendung von Cloud-basierten Kollaborationstools, ist das Unternehmen immer und überall bereit, mit seinen Kunden erfolgreich zusammenzuarbeiten.

Die Pandemie hat unsere Expertise im Bereich Implementierung und Einsatz der MES-Lösung keineswegs beeinträchtigt. Der Grund, warum wir unsere Projekte aus der Ferne durchführen können, hängt sowohl mit unserer Projektmanagement-Methodik und -Organisation als auch mit dem MES-Produkt selbst zusammen,“ so der Geschäftsführer. „Wir bereiten uns bei Critical Manufacturing bereits seit März auf dieses Szenario vor. Wir bauen einerseits unsere bereits anerkannte Fähigkeit weiter aus, den gesamten Projektlebenszyklus aus der Ferne zu betreuen und zu realisieren; andererseits verstärken wir unsere Teams durch Partnerschaften mit führenden Systemintegratoren weltweit.“

Das hohe Auftragsvolumen bei Critical Manufacturing kommt von unterschiedlichen Branchen, vor allem aus der High-Tech-Fertigung, inkl. Halbleiter, Elektronik und Medizintechnik.

Francisco Almada Lobo fasste zusammen: „Der beträchtliche Anstieg der Aufträge, den wir beobachten, ist aus unserer Sicht ein Beweis dafür, dass die Unternehmen ihre Digitalisierungsprojekte forcieren, insbesondere in den High-Tech-Branchen der Fertigungsindustrie. Wir wussten, wir sind auf dem Weg in die 4. industrielle Revolution, jetzt kommen wir womöglich schneller ans Ziel als gedacht. Dieser entschiedene Schritt in Richtung einer zukunftsweisenden Technologie könnte andere zur Nachfolge ermutigen … Macht man diesen Schritt nicht, so bleibt man auf der Strecke.“

Über die Critical Manufacturing Deutschland GmbH

Critical Manufacturing bietet das modernste, flexibelste und am besten konfigurierbare Manufacturing Execution System (MES), das Unternehmen dabei unterstützt, bei der strikten Rückverfolgbarkeit von Produkten und bei Compliance-Maßnahmen immer einen Schritt voraus zu sein, Qualitätsrisiken durch geschlossene Regelkreise zu verringern, ihre MES-Lösung in die Enterprise Ebene und die Fabrikautomatisierung nahtlos zu integrieren, sowie tiefgreifende Intelligenz und Transparenz über globale Produktionsprozesse zu erreichen.

Somit sind unsere Kunden Industrie 4.0-fähig und können sich dadurch jederzeit und überall an den geänderten Bedarf, neue Chancen oder Anforderungen anpassen. Weitere Informationen finden Sie unter www.criticalmanufacturing.com

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